Impression de pièces tribologiques résistantes aux agents chimiques avec le nouveau matériau FSL igus

La résistance aux acides, aux bases, aux alcools, aux graisses et aux huiles n’est pas le seul avantage du matériau pour l’impression FSL iglidur I10. Il offre également une faible absorption d’humidité, une grande ténacité et aussi une grande ductilité, c’est-à-dire la capacité à se déformer plastiquement sans se rompre en présence de cisaillements. L’iglidur I10 est donc le matériau idéal pour les pièces fonctionnelles industrielles légères aux propriétés élastiques.

Sécurité alimentaire élevée : le nouveau matériau FSL est conforme aux exigences du FDA

Les applications ne manquent pas pour ce nouveau matériau. L’iglidur I10 trouvera sûrement sa place dans le secteur de la galvanisation. Les pièces imprimées qui se trouvent dans les bains électrolytiques destinés aux opérations de revêtement doivent en effet être résistantes aux acides. Elles risquent sinon de se détériorer voir même de provoquer des pannes des équipements. « Mais le nouveau matériau est aussi intéressant pour les applications dans le secteur des produits alimentaires, du conditionnement et de l’emballage », déclare Christophe Garnier, Responsable de la division paliers lisses iglidur chez igus France. « Nous sommes en effet l’un des rares fabricants à avoir fait certifier ce matériau pour l’impression FSL par le FDA, l’agence américaine de contrôle des aliments. » Le nouveau matériau répond également aux exigences du règlement européen 10/2011 qui atteste du caractère inoffensif de ce polymère en contact avec des produits alimentaires.

Des pièces industrielles fabriquées en quelques jours avec le service d’impression 3D

igus va aussi proposer le nouveau matériau pour son propre service d’impression 3D. Les clients peuvent charger en ligne un fichier STEP avec le modèle 3D de la pièce souhaitée, déterminer la quantité et choisir le matériau d’impression. igus fabrique alors les pièces sans graisse et sans entretien sur des imprimantes 3D dédiées au frittage sélectif par laser. Un laser met en fusion de très fines couches de poudre du matériau sur une plateforme qui s’abaisse couche après couche. La pièce se forme donc peu à peu. « L’avantage de ce procédé réside dans le fait qu’il n’a pas besoin de moule, ce qui est nettement plus économique et plus rapide qu’avec les méthodes classiques comme le moulage par injection, en particulier pour les prototypes et les petites séries », explique Christophe Garnier. En règle générale, le client reçoit sa pièce imprimée en iglidur I10 cinq jours après la réception de la commande.