Lors de FormNext 2021, AddUp a fait la première démonstration publique de la FormUp 350 New Generation, une solution pour la fabrication additive métallique utilisant la technologie de fusion laser sur lit de poudre (L-PBF).
Cette machine modulaire et évolutive offre un haut niveau de productivité et permet la fabrication de pièces de haute qualité, tout en assurant la sécurité des utilisateurs.
La productivité élevée est obtenue grâce aux quatre lasers de 500 W. Chacun d’eux peut couvrir toute la surface de la plateforme de production, qui mesure 350 x 350 mm. D’importants développements ont été réalisés pour réduire le temps entre deux productions, comme un cycle d’inertage plus rapide (moins de 15 minutes), une réduction du temps de refroidissement (jusqu’à 75 % de réduction par rapport à la génération précédente), un cycle rapide de référencement de la plate-forme, un cycle rapide d’épandage de la poudre, un cycle de production plus rapide et le nouveau module autonome qui gère toutes les opérations liées à la poudre en temps masqué .
Améliorez l’assurance qualité et réduisez le contrôle post-production de vos pièces grâce à la solution de suivi AddUp.
Composée de trois éléments fondamentaux travaillant en synergie, notre offre de monitoring propose les outils d’analyse et de correction nécessaires aux industriels de tous secteurs.
AddUp Dashboards : pour la traçabilité et l’analyse des processus, permet de visualiser en temps réel et en historique de plus de 80 paramètres de processus de fabrication disponibles sur FormUp 350.
Surveillance du rechargement : analyse la qualité de l’épandage de la poudre en moins d’une seconde et déclenche un nouveau cycle de rechargement si nécessaire.
Surveillance de la fusion : mesure la puissance délivrée par les lasers à haute fréquence et collecte l’émissivité reçue du bain de fusion.
La nouvelle génération de FormUp 350 est également conçue pour produire une qualité métallurgique et une rugosité de surface de haut niveau pour les pièces. Ces résultats sont obtenus grâce à l’utilisation de la technologie du scanner laser 3 axes, qui permet de focaliser le faisceau laser sur n’importe quelle position de la plate-forme, mais aussi grâce à sa capacité à travailler avec des poudres fines et l’ouverture totale de tous les paramètres machine, ce qui permet aux industriels d’affiner la stratégie de fusion pour chaque pièce.

Pour son taraud à refouler GARANT Master Form Steel, Hoffmann Group a développé une géométrie spéciale composée de polygones asymétriques tout en augmentant le nombre de goujures. Les forces se répartissent ainsi de manière plus homogène et la sécurité de processus s’en trouve accrue. Le nouveau taraud à refouler est réalisé dans une nuance de coupe HSS-E-PM de haute qualité et se compose d’un revêtement multicouche ultra-lisse à base de nitrure de titane-aluminium (TiAlN) réalisé par HIPIMS. Ce dernier réduit le frottement entre l’outil et la pièce et évite toute usure prématurée. Lors d’une série de tests dans l’acier à outils fortement allié X 155 CrVMo 12-1 (1.2379), le taraud à refouler GARANT Master Form Steel a mis sa longévité à l’épreuve. Comparé à quatre tarauds à refouler d’autres fabricants, il a développé la torsion maximale la plus faible. Lors de la série de tests, 500 filetages M6 ont été réalisés. Le diamètre d’avant-trou était de 5,55 millimètres, l’arrosage externe était un fluide de coupe à 8 % et la profondeur de filetage était de 2,5 × D.

Le nouveau GARANT Master Form Steel est le premier taraud à refouler de la gamme de produits « GARANT Master ». Elle comprend déjà des forets et des fraises pour l’usinage hautes performances de l’acier, des aciers fortement alliés, du titane et des plastiques, ainsi que des outils de taraudage et un micro-foret pour une utilisation universelle.

Le nouveau taraud à refouler GARANT Master Form Steel est dès maintenant disponible dans le catalogue 2021/2022 ainsi que dans l’eShop www.hoffmann-group.com.

Le fonctionnement des systèmes industriels du monde entier dépend des variateurs et des moteurs. Un variateur est responsable de l’exploitation et de la gestion de l’énergie électrique fournie à un moteur à son niveau le plus élémentaire. Les technologies d’entraînement assurent le contrôle des processus et l’efficacité de systèmes tels que les ventilateurs, les compresseurs, les pompes, et les convoyeurs que l’on trouve dans des complexes industriels du monde entier, en contrôlant le couple et la vitesse. La demande pour des technologies d’entraînement efficaces et performantes augmente à mesure que l’automatisation prend de l’ampleur.

Les utilisateurs peuvent bénéficier d’une réduction des dépenses opérationnelles et de la consommation d’énergie en optimisant les processus de transmission de puissance. Avec les multiples systèmes et options disponibles sur le marché, il est essentiel de spécifier le bon type d’équipement pour une précision accrue et une meilleure productivité.

Choisir le bon système d’entraînement
Lorsqu’il s’agit de choisir le bon système d’entraînement pour une application, les ingénieurs doivent prendre en compte les avantages clés que chaque technologie propose :
Entraînements par chaîne – Un entraînement par chaîne est composé de pignons, de roues dentées et d’une chaîne à rouleaux avec en complément pour certaines applications des tendeurs et des guides. C’est le système le plus robuste et le plus durable, et les transmissions par chaîne de norelem sont fabriquées selon la norme DIN / ISO 606. Les dents sont fraisées et traitées, en alignant exactement la rainure avec la pointe de la dent. Ce choix
profitera grandement aux ingénieurs qui cherchent à mettre en oeuvre un système d’entraînement offrant une transmission de puissance considérable sur une courte distance avec de faibles besoins de maintenance. L’ajout optionnel de roues à chaîne en acier inoxydable en fait également un choix courant
dans l’industrie alimentaire.
Entraînements à courroie crantée – Avec une courroie crantée et deux poulies ou plus, les avantages d’un système à courroie crantée sont multiples. Les courroies dentées peuvent transmettre des forces importantes avec une accélération élevée tout en assurant un positionnement exact et en garantissant une vitesse constante.
Lorsque le système est correctement installé et adapté avec les composants nécessaires à l´usage souhaité, es courroies dentées peuvent être efficaces sur le plan énergétique, silencieuses et précises, tout en permettant des valeurs d’accélération élevées si nécessaire. C’est pourquoi ce principe se prête bien aux industries mécaniques telles que l’automobile et l’aérospatiale.
Engrenages, crémaillères et engrenages coniques – Les entraînements par engrenages sont également courants dans les applications de génie mécanique, permettant de transmettre des couples personnalisables d’un arbre à l’autre, le tout dans une conception compacte et simple. Les ingénieurs peuvent simplement ajuster le couple ou la vitesse en changeant les engrenages individuels, ce qui permet une plus grande flexibilité lorsque cela est nécessaire.
Comme les transmissions par chaîne, les engrenages nécessitent peu d’entretien et peuvent fournir des forces élevées sur de courtes distances, le tout avec un accouplement sans glissement.
Engrenages à vis sans fin / jeux d’engrenages à vis sans fin – La bien nommée « vis sans fin » fait référence à un arbre avec un ou plusieurs filets de vis qui est ensuite relié à une roue à vis sans fin (à denture hélicoïdale), formant ainsi l’engrenage à vis sans fin. L’axe du système est décalé de 90°, ce qui permet de transformer de grands rapports en vitesses lentes.
Alors que les kits d’engrenages à vis sans fin norelem sont capables de fonctionner en continu à des vitesses et des couples élevés, le système est naturellement résilient étant donné sa construction. Toutefois, il convient de noter que, comme l’entraînement est alimenté à la fois par un mouvement de roulement et de glissement, l’engrènement n’est pas aussi efficace que les autres options d’entraînement également disponibles.

Les avantages de l’installation du bon système de technologie d’entraînement
Les avantages d’une technologie d’entraînement adaptée sont multiples, chaque système offrant des capacités uniques adaptées à des applications spécifiques.
Par exemple, alors que la durée de vie et la maintenance réduite des chaînes et des engrenages conviendront mieux aux industries de la construction mécanique, les entraînements à courroie crantée correspondent mieux aux applications exigeant un contrôle précis des processus et des taux de production
élevés.
De même, les composants en acier inoxydable serviront mieux des applications où l’hygiène est une priorité, comme dans le secteur médical ou alimentaire.
En sélectionnant le système adéquat, les ingénieurs peuvent choisir un entraînement adapté à l’usage souhaité et favorisant l’efficacité de la production. En intégrant le bon système au processus, les fabricants bénéficieront d’une transmission de puissance optimale, d’une diminution de l’usure et de la maintenance, d’une longévité accrue du système et de rapports de vitesse constants.
Sur le long terme, un système d’entraînement bien réglé n´offrira pas seulement une efficacité optimale mais aussi une réduction de l’énergie nécessaire pour l´alimenter. Par conséquent, cela contribuera à réduire les coûts d’exploitation et même à d’aider les entreprises à réduire leur empreinte carbone, une considération importante pour les fabricants qui doivent commencer à travailler pour atteindre les objectifs environnementaux fixés par les gouvernements du monde entier.

Intégrer les technologies du futur
À l’avenir, la demande devrait continuer à augmenter et une productivité accrue sera demandée aux fabricants, l’automatisation des processus s’avérera cruciale dans les années à venir.
La technologie d’entraînement n’est plus seulement un processus purement mécanique ; les systèmes d’entraînement de norelem peuvent être facilement intégrés à des interfaces numériques. Les interfaces numériques, lorsqu’elles sont mises en oeuvre avec succès, peuvent fournir des informations
supplémentaires sur les performances, le dépannage et des solutions d’efficacité sur mesure pour chaque application spécifique.
Cela ouvre à son tour une variété de possibilités pour améliorer encore les systèmes de technologie d’entraînement. Avec des capteurs pour détecter précocement les défauts potentiels au sein de la chaîne de production, les entreprises peuvent éviter les arrêts de production imprévus dus à des défauts ou des erreurs évitables. La réduction des temps d’arrêt imprévus signifie que les déviations et les risques émergents peuvent être traités rapidement sans nuire à la production.
Alors que les composants de l’entraînement sont construits pour résister à une utilisation prolongée, des indicateurs de maintenance automatisés pour garantir une inspection régulière du système contribueront grandement à augmenter la longévité du système.
De plus, en utilisant et en capturant des données pendant la production, les fabricants peuvent mieux optimiser leur système pour améliorer encore plus son efficacité. Pour ce faire, ils peuvent étudier les principales causes d´arrêt, telles que les modifications, le contrôle de la qualité et les périodes de
maintenance pour améliorer les capacités d’un système d’entraînement en utilisant une analyse basée sur les données.

Des entraînements industriels dans le monde entier
La technologie d’entraînement continuera à jouer un rôle essentiel dans les années à venir et les ingénieurs doivent s’assurer que le système est adapté à leurs besoins. Avec un portefeuille complet d’offres de systèmes d’entraînement, norelem offre des conseils et un accompagnement pour les clients qui ne savent pas quel système est le mieux adapté à leurs besoins. Pour étudier la gamme de composants d’entraînement norelem, les ingénieurs peuvent trouver toutes les pièces pertinentes dans le catalogue général de norelem, THE BIG GREEN BOOK.

« Pour nous, il était clair que si DeburringEXPO a lieu en tant qu’événement présentiel, nous exposerions et nous nous présenterions comme un fournisseur de solutions pour des tâches dans le domaine de l’ébavurage et des surfaces de précision. Et c’était la bonne décision, car ici nous avons pu parler aux clients présents de projets à venir et de leur planification et générer de nouveaux contacts intéressants. Nous sommes donc très satisfaits du déroulement du salon », conclut Maria Loula, directrice générale de Perfect Finish GmbH

. La quasi-totalité des 105 entreprises exposantes de douze pays ont dressé un bilan positif après les trois jours de salon. 94 % des exposants s’attendent à des retombées satisfaisantes voire très bonnes sur le plan commercial. Contacts et demandes de renseignements substantiels Ce n’est pas surprenant, car la majorité des 1 100 visiteurs professionnels sont venus au salon avec des problématiques concrètes pour lesquelles des solutions sont recherchées. Très souvent étayées par des pièces ou des dessins d’échantillons apportés.

« Comme prévu, les visiteurs sont moins nombreux cette année que lors des précédentes éditions, mais la qualité est très bonne. Les visiteurs viennent de secteurs très différents, avec des problématiques et des projets très spécifiques », explique Michael Striebe, directeur des ventes pour la technologie de finition vibrante chez Rösler Oberflächen GmbH. Une expérience confirmée par Jaume Miras, Chief Analytics & Global Marketing de l’entreprise espagnole GPAINNOVA : « DeburringEXPO est très spécifique et correspond parfaitement aux produits que nous proposons et à ce que nous faisons. Les visiteurs qui se sont rendus au salon sont à la recherche de solutions de manière ciblée. La qualité des contacts est donc excellente. En outre, la participation au salon a également été l’occasion de revoir enfin nos clients en personne » Iris Münz, directrice commerciale chez ultraTEC Anlagentechnik Münz GmbH, fait également état de discussions très détaillées et approfondies : « Nous sommes non seulement positivement surpris par le nombre de contacts, mais aussi par leur qualité. L’ébavurage par ultrasons suscite un très grand intérêt et les visiteurs viennent nous voir avec des exigences très précises pour des composants spécifiques. »

Le fait qu’il s’agisse de contacts de qualité et de demandes substantielles manifeste également l’implication de plus de 96 pour cent des visiteurs professionnels dans des décisions opérationnelles. Pour près de 44 pour cent, la visite du salon a servi à préparer ou à conclure une décision d’investissement. Les secteurs les plus visités sont la construction de machines et d’installations, l’industrie automobile, la technique médicale, la métallurgie et le traitement des métaux, l’hydraulique, la fabrication d’outils et de moules et l’aérospatiale.

Igor Pleis, directeur des ventes chez ATL Anlagentechnik Luhden GmbH, mentionne un autre aspect qui complète le tableau positif de la participation au salon : « Heureusement, DeburringEXPO est resté pour nous une plateforme d’information actualisée. Il offre non seulement un bon et rapide aperçu des nouveaux produits, tendances et innovations du secteur, mais permet également un échange efficace avec les autres exposants. Je n’aurais pas pu mieux commencer ma participation à un salon professionnel. »

L’offre innovante répond aux attentes des visiteurs Près de 80 pour cent des entreprises exposantes ont présenté des nouveautés et des développements au DeburringEXPO. Les résultats de l’enquête menée auprès des visiteurs montrent que le salon leader des technologies d’ébavurage et des surfaces de précision a également répondu aux attentes des visiteurs professionnels : Plus de 82 pour cent se sont déclarés très satisfaits ou satisfaits de l’offre. Plus des trois quarts des visiteurs professionnels recommanderaient à leurs collègues et à leurs partenaires commerciaux le salon leader des technologies d’ébavurage et des surfaces de précision. Connaissances demandées comme valeur ajoutée Les conférences traduites simultanément (allemand <> anglais) du forum spécialisé sur divers sujets relatifs à l’ébavurage et à la finition de surface ont suscité un grand intérêt. 504 participants ont profité de l’occasion pour approfondir leurs connaissances. Pour environ un quart d’entre eux, le programme du forum a été le facteur décisif pour déterminer lequel des trois jours ils visiteraient le salon.

Le prochain DeburringEXPO aura lieu du 10 au 12 octobre 2023 au parc des expositions de Karlsruhe. Plus de 50 pour cent des entreprises exposantes ont spontanément confirmé leur participation.

Cela a donné naissance à un prestataire de services indépendant et performant, qui compte environ 300 collaborateurs et cinq sites de fabrication de pointe, dont trois en Europe (Italie, France, Royaume-Uni) et deux aux États-Unis. Par ailleurs, Quickparts va poursuivre la collaboration avec son réseau de partenaires établis dans le monde entier, permettant ainsi d’offrir à ses clients une solution globale et mondiale pour tous leurs projets.
L´offre comprend des procédés d’impression 3D éprouvés ( Matériaux plastiques et métalliques ) : La stéréolithographie (SLA), le frittage laser sélectif (SLS), l’impression directe sur métal (DMP/ DMLS), le dépôt de fil (FDM), le procédé Figure 4 développé par 3D Systems, ainsi que les post-traitements associés.
Par ailleurs, Quickparts propose également des procédés de fabrication traditionnels, tels que l’usinage CN,
la tôlerie, le moulage par injection, etc…
Cette nouvelle société est ainsi en mesure d’accompagner ses clients avec des services de fabrication sophistiqués pendant toute la phase de développement produit : prototypage rapide, prototypage fonctionnel, lancement de présérie, en amont de la production finale.
Ziad Abou, PDG de Quickparts et expert en impression 3D depuis 1994, déclare : « Nous avons bénéficié de synergies liées au fait d’être à la fois un spécialiste de l’impression 3D et un leader technologique depuis dix ans. Nous estimons que le moment est venu de franchir une nouvelle étape dans notre croissance et notre développement, ce que nous allons réaliser avec notre nouvel actionnaire, Trilantic. Nous investirons principalement dans la numérisation, la normalisation et l’amélioration de la qualité des processus d’impression 3D, afin de renforcer encore notre position. »
En termes de numérisation, Quickparts est déjà très bien positionné en tant que pionnier de la cotation en ligne pour la fabrication additive. Les utilisateurs peuvent facilement télécharger leur projet en ligne et obtenir un devis précis. Les communications ultérieures peuvent se faire via la plateforme ou, si le client préfère, avec l’un des experts de Quickparts.
Trouver un nom pour la nouvelle entreprise n’a pas été difficile. L’activité « On Demand » de 3D Systems a été créée en 2011 par l’acquisition d’une société américaine appelée Quickparts, qui à cette époque, proposait déjà ses services d’impression 3D via une plateforme en ligne. Ziad Abou : « Nous pouvons nous appuyer sur plus de 28 ans d’expérience, et nous avons toujours été étroitement impliqués et avons contribué au développement de la technologie d’impression 3D. Nous tirons maintenant parti de ce savoir faire et nous pouvons nous concentrer sur le développement de notre clientèle pour nos services sophistiqués de prototypage et de fabrication. »

Grâce à une application exclusive, développée par une start-up régionale, exposants et visiteurs vont bénéficier d’un outil numérique exceptionnel. Liste des exposants, plan du salon, infos pratiques, inscription au salon, suivi des parcours d’animation technologique, vote interactif pour les trophées des spots technologiques, Simodec TV en live et en différé, information et rappel des événements du salon, identification des contacts professionnels sur le salon et encore bien d’autres services sur votre téléphone, en toute sécurité. En favorisant l’interactivité numérique, Simodec 2022 favorise les flux des visiteurs et leur information, tout en limitant l’impact du salon sur l’environnement.

 Veille technologique et sécurité sanitaire

Grâce à cette application, aux parcours d’animation technologiques et aux événements créés par les partenaires du salon, du 8 au 11 mars 2022, le salon SIMODEC sera placé sous le signe de la veille technologique et de l’investissement intelligent. Ce rassemblement professionnel bénéficiera également d’un accompagnement sanitaire à la pointe du combat contre la pandémie. Partenaire de la préfecture de Haute-Savoie pour la vaccination, Rochexpo a déjà mis en place une cellule de test à l’entrée du parc, qui sera effective durant toute la durée du salon.  Avec le Simodec 2022, la mécanique de précision et le décolletage vivent et se développent encore et toujours.

Comment se présente la prochaine édition de Micronora,salon international des microtechniques et de la précision ?

La prochaine édition de notre salon qui aura lieu à Besançon (Doubs) du 27 au 30 septembre 2022, s’annonce favorablement. La manifestation, dont le dénominateur commun est la précision, la miniaturisation et l’intégration de fonctions complexes, attire des exposants très spécialisés, et nombre d’entre eux ont déjà réservé leur stand. À cette date, près de 80 % de la surface d’exposition est commercialisée. Vitrine technologique et rendez-vous d’affaires unique en Europe, Micronora donne aux exposants une visibilité sans commune mesure avec les autres manifestations, ce qui explique cet engouement.Les visiteurs, quant à eux, découvriront de nouveaux partenaires, ils pourront concrétiser leurs projets et conclure des marchés dans des domaines technologiques aussi variés que l’automobile, l’aéronautique et le spatial, le luxe, le médical, l’électronique, etc.  Le retour des rencontres physiques entre les entreprises industrielles et leurs donneurs d’ordres est une démarche indispensable pour mieux maîtriser des projets micro et nanotechnologiques de plus en plus complexes…Effectivement. Les exposants et leurs contacts participent ainsi à la relance post-Covid. Les impératifs écologiques et la concurrence de plus en plus aiguë obligent les chefs d’entreprises à réfléchir à des investissements dans de nouveaux équipements de production et à rechercher des solutions innovantes. La prochaine édition de Micronora répondra pleinement à ces besoins. 

Pensez-vous qu’allier salon physique et rencontres virtuelles sera encore plébiscité à l’avenir ?

Sans doute. Les outils qui permettent les rencontres virtuelles, perfectionnés pendant la crise sanitaire, vont désormais perdurer. Le monde « phygital » entre ainsi dans les mœurs et complète parfaitement l’offre existante en présentiel. Dès 2020, Micronora a pris le virage du digital afin de maintenir le lien avec sa communauté, en organisant une session de webinaires et des rendez-vous BtoB en visio.

Fort de cette expérience réussie, et afin de donner un petit aperçu de la richesse technologique de l’offre qui sera présentée sur le salon 2022, Micronora a organisé, en partenariat avec le Club Laser et Procédés, association pour la promotion des technologies et des procédés laser dans l’industrie, une demi-journée de conférences en ligne sur le thème « Green photonics & traitements de surface » en septembre 2021.

Afin de toujours développer la notoriété de Micronora et sa présence numérique, l’édition 2022 sera hybride. Nous développons une plateforme web baptisée « e·micronora » qui offrira des services complémentaires aux exposants et aux visiteurs, comme la prise de rendez-vous, le visionnage des conférences en live, un plan interactif, un chat, des stands 2D, etc. Cette plateforme permettra d’optimiser sa participation au salon et elle prolongera l’expérience Micronora entre deux éditions.

Quels seront les points forts du prochain salon ?

Rendez-vous historique du salon, très prisé par les visiteurs, le Zoom de Micronora 2022 sera consacré aux nouveaux matériaux et nouveaux process dans les microtechniques. Une thématique d’actualité, car les matériaux sont indispensables pour assurer la transition écologique, fabriquer mieux et moins cher.

Des conférences organisées en partenariat avec des experts européens, les rendez-vous BtoB européens du Micro Nano Event ainsi que le concours des Microns & Nano d’Or agrémenteront la prochaine édition du salon…

Utilisés systématiquement, les tapis de sol peuvent retenir une part importante de la saleté et de l’humidité à l’entrée d’un bâtiment. Ils protègent également les sols d’une usure prématurée, garantissent la propreté de manière fiable et réduisent le risque de glissade grâce à un revêtement de surface spécial à l’arrière du tapis. Point essentiel, une entrée accueillante est également la carte de visite de toute entreprise.

Textile en partage : des tapis avec l‘entretien et le service inclus

Pour une entreprise, l’achat de tapis de sol implique une charge supplémentaire non négligeable, souvent sous-évaluée par de nombreux responsables des bâtiments. En effet, les tapis de sol doivent régulièrement être nettoyés de manière professionnelle afin qu’ils conservent toute leur efficacité. C’est pourquoi de nombreuses entreprises confient cet enjeu logistique à un prestataire de service spécialisé comme MEWA. Les tapis souillés sont récupérés selon un rythme convenu, échangés contre des tapis propres, traités dans une unité de nettoyage industrielle, puis de nouveau livrés. Un système bien huilé, simple et sans coûts d’investissement. De nombreuses entreprises font confiance au service de textile en partage. Chaque année, MEWA nettoie 2,9 millions de tapis de sol sur ses lignes de lavage spécialement conçues.

À chaque usage son propre tapis

Maintenir la propreté dans les zones extérieures, les zones de passage ou en intérieur nécessite différents types de tapis. Le choix dépend en général de l’endroit de son utilisation. Dans l’entrée ou les zones de passage entre l’atelier et les bureaux ou la fabrication, partout où il y a des particules de saletés, le robuste tapis-brosse MEWA exprime toute son efficacité. Il résiste aux fortes sollicitations et élimine les saletés grossières ou la gadoue. À l’intérieur, comme l’entrée, les espaces de vente ou devant l’ascenseur, le tapis standard de MEWA est l’idéal. La qualité de son textile et les fibres spéciales garantissent une absorption optimale de la saleté et de la poussière. Il est antidérapant et ne forme pas de plis. Il paraît propre pendant longtemps et n’a pas d’odeur. MEWA propose enfin un tapis universel pour toutes les saisons.

https://www.mewa.fr/Tous les tapis sont disponibles en couleurs discrètes et en différentes tailles pour s’harmoniser avec les styles intérieurs les plus divers.

GKN, fournisseur mondial des principaux constructeurs automobiles, figure parmi les leaders du marché dans la production d’arbres de transmission et d’arbres latéraux. Avec HORN, la collaboration a débuté en 1996. Au cours de cette longue période, HORN a su résoudre un grand nombre de problématiques d’usinage critiques. Le fabricant d’outils basé à Tübingen adopte également de nouvelles technologies pour HORN, telles que le brochage des profils sur de grandes machines de brochage, les analyse et propose des solutions d’outillage qui établissent de nouvelles références. « Les projets menés avec HORN sont toujours efficaces. Ils sont très bien documentés et le conseil technique fonctionne rapidement et sur le principe du partenariat », explique Tobias Lotz, planificateur d’outils chez GKN.

Récemment, les responsables de GKN représentés par Darius Kalesse et Tobias Lotz ont contacté l’équipe commerciale HORN dans le cadre de la nouvelle optimisation des processus ayant pour objectif d’augmenter la production des outils. « Pour le processus de fraisage des couronnes à billes, qui fonctionnait déjà très bien, nous avons dû trouver un nouveau point de réglage nous permettant de procéder à des ajustements », explique Thomas Kühn, spécialiste produit et technicien d’application chez HORN. Ce point de réglage s’est révélé être l’utilisation d’un nouveau revêtement d’outil. Les techniciens et le service de recherche et développement axé sur les revêtements de HORN ont travaillé en collaboration pour accomplir cette tâche. Cette équipe d’innovation a reçu le soutien d’un fabricant renommé d’installations de revêtement et de matériaux de revêtement.

La problématique : tolérances strictes et excellente qualité de surface à atteindre.

Les joints homocinétiques, également appelés joints à vitesse constante, sont utilisés sur toutes les automobiles. Le joint sert à assurer la transmission uniforme du couple et de la vitesse angulaire de l’arbre d’entraînement à un deuxième arbre monté en angle par rapport à celui-ci. Les joints à vitesse constante transmettent le mouvement de rotation uniformément à l’arbre suivant. Dans la construction automobile, les joints sont principalement employés pour transmettre la force de la transmission aux roues motrices. Les joints à vitesse constante peuvent transmettre les mouvements de rotation jusqu’à un angle maximum de 50 degrés. En plus des joints à rotule fixes, des joints coulissants à vitesse constante sont également utilisés. Outre le mouvement angulaire, ils permettent également un mouvement axial afin que la transmission de force ne soit pas interrompue lors des virages ou des mouvements de suspension des roues.

Au cœur d’un joint homocinétique se trouvent les billes, qui roulent dans des chemins de roulements à billes fraisés avec précision. Les chemins de roulements à billes présentent une très faible tolérance de fabrication et une excellente qualité de surface à atteindre. « La longue durée de vie de nos joints est déterminée par les tolérances strictes et la qualité de fabrication », explique Tobias Lotz. À noter également : « Les tolérances de forme des paramètres sont de l‘ordre du micron ».

Optimisations constantes des processus

Des joints à rotule fixes et des joints à rotule coulissants sont utilisés dans un groupe motopropulseur. À Offenbach, les couronnes à billes sont fraisées dans la broche de joint, l’élément d’articulation et le moyeu à billes. « En raison des quantités élevées, nous travaillons constamment sur des processus d‘amélioration continue », explique Tobias Lotz. Les responsables de ce projet ont franchi la première étape d’optimisation en 2011 en passant d’une plaquette de coupe centrale vissée au système de tête amovible SX. Thomas Kühn se souvient : « En passant au système SX, nous avons pu augmenter le rendement des composants d‘un tiers. La suppression d‘une étape d‘usinage est venue s‘ajouter à la durée de vie considérablement plus longue des outils SX. »

A l’époque, HORN réalisait un revêtement avec une couche à base de nitrure d’aluminium-chrome (AlCrN) sur les outils SX. L’épaisseur du revêtement était de 4 microns pour l’ancien revêtement. Le travail de développement conjointement réalisé a donné naissance au nouveau revêtement AK6. La couche résistante aux températures élevées présente une très bonne adhérence. De plus, il n’y a pas d’aspérités sur le revêtement grâce à la technologie de pulvérisation. Il en résulte une surface de l’outil caractérisée par une structure très lisse, car les rugosités et les défauts du revêtement de l’outil ont un impact négatif sur la durée de vie.

Nouveau revêtement AK6 : durée de vie presque doublée

« Nous testons toujours de nouveaux outils sur des pièces associées à une durée de vie plus courte, comme une sorte de test d’endurance », explique Darius Kalesse. Les premiers essais réalisés avec le nouveau revêtement ont rapidement abouti à des améliorations significatives. « Le processus de transition a duré environ deux ans, en comptant toutes les étapes de développement, les essais, les ajustements et les tests, y compris sur de petites séries », explique Stefan Bachmann, collaborateur du service commercial HORN. Le résultat de cette collaboration intensive a satisfait toutes les personnes impliquées. Le nouveau revêtement avec la nouvelle couche AK6 d’une épaisseur proche de six microns permet des augmentations de la durée de vie allant de 30 à 70 % selon la pièce.

Le processus d’usinage des couronnes à billes s’articule comme suit : chaque couronne à billes est fabriquée en deux passes. L’outil ébauche et finit chaque couronne à billes avec une vitesse de coupe de 200 à 300 m/min. Les outils sont exécutés avec quatre ou cinq arêtes de coupe. Le temps d’usinage d’un composant avec six, huit ou dix couronnes de roulements à billes est compris entre 35 et 50 secondes, selon la taille du composant.

Les pistes sont fraisées dans la pièce encore malléable. Les pistes des Balltracks sont durcies par induction et la distorsion associée a été prise en compte dans le profil d’outil fourni. Le contour du chemin précis au µm près n’est donc atteint qu’après le traitement thermique. « Nous rectifions le profil de coupe elliptique des fraises de couronnes à billes avec une tolérance de forme inférieure à 0,005 mm. Cela permet d‘adapter précisément la forme de coupe aux pistes attendu », explique Thomas Kühn.

Grande stabilité

Le système d’outil SX de HORN a été développé en perfectionnant les fraises de couronnes à billes HORN de la série 42X. La profondeur de fraisage du système 42X était toutefois limitée par une vis de serrage centrale. Le système de tête amovible SX est issu de ce perfectionnement. La tête de coupe est reliée à la surface de contact du corps de base de l’outil par le biais d’un filetage stable, robuste mais très précis. Cette interface présente plusieurs avantages : une excellente stabilité grâce au grand filetage de montage, un appui large grâce à la grande surface de contact et une précision de remplacement précise, toujours située au milieu de la plage de tolérances. Par ailleurs, le changement de la tête de coupe se fait de manière simple et confortable.

Les clients ayant besoin de grosses pièces d’usure sur mesure peuvent maintenant les faire imprimer chez igus dans des tailles allant jusqu’à trois
mètres. Ces pièces XXL sans graisse et sans entretien sont utilisées en priorité pour la construction de grosses machines, plus particulièrement dans la
construction de dispositifs, de machines spéciales ou encore dans le secteur de l’emballage. Comparées à des pièces usinées, elles séduisent par leur
construction légère, par une réduction considérable de la matière requise pour leur fabrication et par une production efficace en termes économiques. Les
économies réalisées en termes de matière et de temps peuvent en effet atteindre 80 %.
Impression 3D grand format
Pour la fabrication sur imprimante 3D grand format, igus mise en priorité sur les tribofilaments iglidur I150 et la variante iglidur I151 bleue et donc détectable à l’œil. Ils permettent de fabriquer rapidement et de manière économique des pièces spéciales sans graisse destinées au mouvement. Les polymères sont certifiés pour le secteur alimentaire en vertu du règlement européen 10/2011 et l’iglidur I151 est en plus conforme aux exigences du FDA. Ces deux filaments peuvent être utilisés sur toute imprimante 3D avec des buses réglages sur une température de 250 degrés Celsius. Les polymères hautes performances présentant un rétrécissement très faible, ils peuvent aussi être utilisés sur des imprimantes 3D sans lit d’impression chauffant. Ils présentent une grande résistance à l’usure à des vitesses de glissement allant jusqu’à 0,2 m/s. Les filaments iglidur I150 et iglidur I151 sont, entre autres, disponibles en bobines de huit kilogrammes qui conviennent donc parfaitement à l’impression de grosses pièces dans des imprimantes grand format. Aux clients qui souhaitent obtenir leur grosse pièce imprimée rapidement et simplement, igus propose le service d’impression 3D. Ce service permet de charger les données facilement en ligne, de choisir le matériau, de calculer le prix et de commander directement une pièce d’usure sur mesure au format XXL.