Le marché spatial est en pleine mutation et voit l’émergence des nanosatellites avec 2 500 lancements depuis 1998 et plus de 3 000 prévus dans les six ans à venir. La France notamment ambitionne de positionner l’écosystème français des nanosatellites comme une des filières de pointe de cette industrie au niveau mondial.

Ils offrent en effet de nombreux atouts, en particulier des coûts d’acquisition faibles qui permettent un accès a des marchés délaissés par les acteurs traditionnels, un temps de développement raccourci et une industrialisation facilitée grâce à un faible coût de production. Leurs missions typiques sont actuellement dédiées soit à l’observation et la mesure de l’environnement terrestre, soit aux tests de couverture Internet et de nouvelles technologies dans l’environnement spatial.

Si l’expertise nationale et européenne est forte sur les tests et essais adaptés aux satellites, ces derniers présentent un coût trop important et des équipements surdimensionnés pour le développement des nanosatellites. Il est donc nécessaire d’adopter de nouvelles approches technologiques, scientifiques et instrumentales en y associant de la recherche en climatologie et développement durable.

La plateforme ANTHEMIS sera en mesure d’adresser ces enjeux grâce au déploiement d’un Banc d’essais de conception et caractérisation pour antennes innovantes.

ANTHEMIS réunit les compétences normandes oeuvrant déjà individuellement pour l’industrie spatiale :  AREELIS Technologies (76 – Seine-Maritime) collabore avec Ariane Group sur les programmes BOREAS, ARIANE6 et PROMETHEUS et avec Safran sur le moteur à effet hall PPS®X00. L’entreprise HEATSELF (76 – Seine-Maritime) travaille, quant à elle, avec le centre technique de l’ESA en Hollande  sur le contrôle thermique de ligne de propulsion de satellites et le CNES à Toulouse sur des éléments chauffants d’organes de satellite.

Enfin Scienteama (14 – Calvados) intervient sur des axes de développement Newspace en collaboration avec le laboratoire LATMOS et l’Université de Versailles Saint-Quentin-en-Yvelines (UVSQ) ainsi que le laboratoire M2C (CNRS, Unicaen, Université de Rouen Normandie) avec des innovations en particulier sur les antennes pour les futurs nanosatellites, des solutions de traitements des données et des architectures électroniques de radiocommunication nouvelle génération.

Ainsi, dans le cadre de la plateforme ANTHEMIS, AREELIS Technologies interviendra sur la caractérisation en environnement représentatif, HEATSELF sur le management thermique et Scienteama sur la fabrication et la validation fonctionnelle sur banc d’essais pour antennes innovantes.

Un impact fort pour le rayonnement de la Normandie mais également pour les besoins des industriels

Grâce à un ensemble de moyens de tests et qualification, la plateforme ANTHEMIS contribuera au développement des activités spatiales sur le territoire et au delà :

-Moteur plasmique

-Moteur fusée

-Connectique spatiale

-Moteurs spatiaux

-Ligne de propulsion

-Antennes dépliables

Prévue pour une durée de 15 mois, la plateforme devrait être opérationnelle en juin 2022. Elle représente un budget global de 624 000 euros dont un financement de la Région Normandie et du FEDER à hauteur de 250 000 euros.

De précieuses leçons tirées des collaborations
Les événements Seco ITI s’appuient sur le réseau mondial de partenaires de l’entreprise, rassemblant l’expertise interne et les connaissances externes pour explorer les différentes possibilités de résolution des problèmes. Au cours de l’Aero ITI 2021, les participants ont pu découvrir les résultats de ces partenariats innovants et ont découvert comment la collaboration peut les aider à trouver des solutions qui feront progresser leurs entreprises. Cette approche collaborative résout les problèmes persistants rencontrés dans la fabrication de composants aéronautiques, tels que les défis inhérents à l’usinage de matériaux tels que le titane, les superalliages et l’aluminium à partir de billettes, de pièces forgées et de pièces en fabrication additives proches de la cote finie.
Commentaires des participants
« Comme toujours, c’était un plaisir de faire partie de cet événement et nous sommes impatients de renforcer notre relation avec Seco », a déclaré Andy Dyche, participant à l’événement et conférencier de Zoller UK.
Seco a organisé des événements Aero ITI en anglais, français et allemand depuis le Royaume-Uni, la France, l’Allemagne et l’Amérique du Nord. Dans l’ensemble, l’ITI a attiré plus de 1 400 personnes à des démonstrations, des tables rondes et des séminaires couvrant divers sujets clés.
« Nous travaillons avec des partenaires techniques pour résoudre les challenges de la fabrication aéronautique de manière nouvelle et innovante, pour célébrer les dernières technologies et pour explorer les possibilités futures. Inspiration Through Innovation est notre opportunité de partager des solutions collaboratives inspirantes avec nos clients », a déclaré Dave Todd, responsable du centre d’innovation chez Seco.
Sujets d’actualité de l’industrie
Les démonstrations Aero ITI 2021 ont présenté la fabrication additive arc-fil pour les disques aubagés monobloc en Inconel ; le brochage sur machine ; outils et stratégies pour la finition des pylônes d’aile; l’automatisation de l’usinage de pièce cadre en aluminium pour des taux de débit copeaux élevés ;
fabrication additive/soustractive de disques aubagés monobloc pour réduire les temps de cycle et les coûts ; et l’usinage cinq axes de pièces de structure en aluminium pour la sécurité du processus et moins de manipulation.
Les tables rondes avec des acteurs de l’industrie et les sujets des séminaires ont couvert des sujets pertinents pour l’industrie, dont la numérisation, la durabilité et l’automatisation.
Les événements Aero ITI en direct se sont achevés le 1er décembre, mais les enregistrements de l’événement, très utiles et informatifs, sont disponibles sur notre site Web jusqu’au 31 décembre à https://event.secotools.com/aeroiti2021-france

A travers toute l’Europe, le secteur manufacturier fait actuellement face à de nombreuses difficultés, notamment à des pénuries de compétences, au lancement accéléré de nouveaux produits, à une fabrication respectueuse de l’environnement et au maintien de la qualité des produits, tout en s’efforçant de préserver sa productivité et sa rentabilité.
Mazak est convaincu que la clé pour relever ces défis est d’utiliser les données pour favoriser l’innovation industrielle et apporter des solutions. La CNC SmoothAi est au cœur de cette vision.
Les capacités fondamentales de la SmoothAi reposent sur l’apprentissage automatique rendu possible par l’application de l’intelligence artificielle, des jumeaux numériques et de l’automatisation. Ces capacités permettent à la machine d’apprendre à partir de diverses sources d’informations, notamment de
l’opérateur, des processus d’usinage précédents et des données environnementales, afin d’améliorer constamment le rendement de la machine et résoudre les nombreux défis rencontrés par les fabricants.
Par exemple, la SmoothAi, la CNC révolutionnaire de Mazak, peut contribuer à résoudre un grand nombre des problèmes liés à la pénurie de compétences en recourant à l’intelligence artificielle pour combler le déficit de qualifications.
Le Solid Mazatrol, quant à lui, permet la génération automatique de programmes à partir de modèles 3D en utilisant l’intelligence artificielle pour apprendre et comprendre de manière intuitive les stratégies d’usinage utilisées par le fabricant. Le temps de programmation peut ainsi être réduit de 90%.
Par ailleurs, le logiciel Smooth Ai Spindle élimine le besoin de faire appel à des opérateurs expérimentés capables d’identifier les problèmes d’usinage tels que les vibrations de broche et de les résoudre en ajustant avec précision les paramètres de coupe. Car le SmoothAi Spindle détecte les vibrations et modifie automatiquement les paramètres de coupe. Il n’est donc plus nécessaire de recourir à l’expertise et l’intuition d’un opérateur pour modifier les conditions d’usinage.
De même, pendant les réglages, la fonction Cutting Adviser identifie de manière intelligente les paramètres clés du programme, comme la vitesse, la vitesse d’avance et la profondeur de coupe, qui peuvent être ajustés avant le premier usinage, ce qui était autrefois réalisé manuellement par un opérateur qualifié. Le Cutting Adviser permet également la visualisation de l’usinage, notamment l’utilisation des outils, le volume de coupe, la charge et la durée d’usinage.
L’intelligence artificielle peut aussi contribuer à perfectionner l’automatisation des processus tout en conservant la qualité des produits et les tolérances. En associant apprentissage automatique et modélisation spatio-temporelle, la fonction Ai Thermal Shield améliore la précision d’usinage – qui requiert
traditionnellement l’intervention d’un opérateur – et offre une stabilité plus importante permettant un fonctionnement sans surveillance.
La CN SmoothAi dispose également d’une fonctionnalité de jumeaux numériques, appelée MAZATROL TWINS, qui synchronise les données d’usinage de la machine avec un environnement PC de bureau grâce aux logiciels Smooth CAM Ai et Smooth Project Manager.

L’EMO est considérée comme la plus importante foire commerciale pour l’industrie manufacturière. 700 exposants du monde entier y ont participé et environ 60 000 visiteurs ont été enregistrés. MAPAL a présenté ses nouveaux développements et sa large gamme d’outils de précision et d’outils de serrage sur un stand de 150 mètres carrés. Les stratégies pour des processus d’usinage efficaces étaient au centre des préoccupations des utilisateurs de l’industrie de la fabrication de moules et de matrices et du secteur de l’e-mobilité. MAPAL offre les solutions les plus complètes au monde dans ces segments. Le flux de clients réguliers et de nouveaux clients potentiels venus s’informer sur le stand s’est poursuivi jusqu’au dernier jour du salon.

« Contrairement à de nombreux concurrents, nous avions décidé de participer à l’EMO malgré la pandémie. La fréquence élevée des visiteurs et la bonne qualité des discussions nous montrent que c’était la bonne décision« , déclare Siegfried Wendel, CSO du groupe MAPAL, en résumant les événements du salon. Particulièrement réjouissant : malgré les exigences strictes de Corona, de nombreux décideurs de haut niveau ont fait le déplacement jusqu’à Milan pour s’entretenir personnellement avec les experts de MAPAL. « De bonnes et concrètes impulsions pour de nouveaux projets ont émergé« , déclare Wendel. La demande d’outils et de solutions d’usinage innovants permettant d’économiser du temps, des coûts et des ressources est forte.

Les nouvelles fraises rotatives de la marque GARANT sont composées d’un substrat en carbure optimisé et sont disponibles en dix formes différentes ainsi qu’avec un revêtement TiAIN en option. Ce dernier réduit l’apport de chaleur dans le substrat, améliore l’évacuation des copeaux et prolonge également la durée de vie.

Grâce à leur pas innovant, les nouvelles fraises rotatives GARANT Multi Cut présentent des valeurs de vibration extrêmement basses. Cet aspect s’avère
particulièrement profitable dans l’usinage manuel, car les outils électriques peuvent être beaucoup mieux guidés, la qualité d’état de surface augmente et l’opérateur est physiquement moins affecté par les vibrations. Un fonctionnement silencieux maximal est ainsi garanti, même à des profondeurs d’insertion élevées. La nouvelle géométrie des dents rend également les fraises rotatives extrêmement performantes et assure un enlèvement de matière élevé. Les arêtes spécialement arrondies protègent contre l’usure prématurée et prolongent la durée de vie de l’outil. La surface de queue définie, qui empêche tout glissement, garantit un maintien sûr dans la pince de serrage. Grâce à leurs propriétés particulières, les nouvelles fraises rotatives GARANT Multi Cut sont polyvalentes.

« En l’occurrence, nous ne sommes pas seulement confrontés à une forte hausse de nos prix d’achat, déclare Ernst Prost. Certaines matières premières sont parfois tout simplement indisponibles, même si l’on est prêt à payer le prix fort. À cet égard, nous ne sommes pas mieux lotis que l’industrie automobile, qui doit ralentir sa production en raison du manque de semi-conducteurs. »

Malgré ces difficultés, LIQUI MOLY a considérablement accru son chiffre d’affaires. « Il y a trois ans à peine, notre chiffre d’affaires sur douze mois n’atteignait pas celui que nous réalisons aujourd’hui en neuf mois », ajoute Ernst Prost. Depuis février, l’entreprise enregistre un nouveau record chaque mois. Cette croissance est nettement plus marquée à l’international que sur le marché allemand, le marché domestique de LIQUI MOLY sur lequel elle est établie depuis longtemps. À l’étranger, la croissance est encore plus forte dans les pays où LIQUI MOLY ne passe pas par des importateurs indépendants pour commercialiser sa large gamme de produits chimiques automobiles, comme cela se fait habituellement, mais gère elle-même ses affaires par le biais de sa propre filiale : sur son principal marché d’exportation, les États-Unis, le chiffre d’affaires a bondi de près de 50 % au cours des neuf premiers mois, et même de 130 % en Italie.

Sur la même période, le bénéfice, quant à lui, a augmenté de 75 %. Ce chiffre témoigne des investissements, notamment dans le marketing, que l’entreprise a réalisés il y a un an, faisant fi de la pandémie. Ces investissements, consentis au détriment du bénéfice sur le moment, s’avèrent aujourd’hui payants.

Ernst Prost est donc confiant en l’avenir pour le dernier trimestre : « Si nous maintenons le rythme, nous atteindrons un nouveau chiffre d’affaires record et la croissance de chiffre d’affaires la plus forte que l’on ait connue depuis de nombreuses années, et ce, malgré la pandémie et les pénuries de matières premières. »

Les principaux points forts de Solid Edge 2022 sont les suivants :

Le nouveau module intégré Solid Edge Design Configurator apporte l’automatisation basée sur des règles. Il permet de personnaliser rapidement les produits selon des paramètres et des règles de conception, et donc d’économiser du temps et de capturer et réutiliser la propriété intellectuelle dans des modèles intelligents.

Le module de fraisage CAM Pro 2.5 Axis est désormais inclus dans Solid Edge Classic, Foundation et Premium pour les clients possédant un contrat de maintenance actif. Entièrement intégré, il maintient une associativité complète avec les données de conception et permet la création automatisée des trajectoires d’outil et la simulation de l’usinage afin de faciliter l’optimisation de ce dernier.

De nouvelles fonctionnalités de CAO Direct permettent d’insérer des données de formats tiers sans conversion préalable, tout en conservant l’associativité avec le modèle natif d’origine. Solid Edge 2022 poursuit l’intégration de la modélisation convergente, une technologie Siemens de pointe qui permet aux utilisateurs de mélanger des géométries b-rep et maillées dans un même modèle, là aussi sans conversion préalable, augmentant ainsi l’utilité des données de maillage et accélérant la modélisation des produits. En outre, il est désormais possible d’utiliser des données de nuages de points en couleurs directement dans Solid Edge aux fins de visualisation, ce qui est particulièrement utile lors de la modernisation des usines car cela permet de placer les équipements modélisés dans le contexte des nuages de points.

Solid Edge 2022 est disponible via Xcelerator as a Service, qui donne accès à Xcelerator Share, la solution de nouvelle génération de Siemens pour la collaboration dans le cloud, qui apporte à la communauté Solid Edge des fonctionnalités dédiées à la conception (telles que la visualisation et les annotations CAO 3D/2D), de réalité augmentée et de partage sécurisé des données des projets.

« En écoutant nos clients et en travaillant avec eux, nous avons conçu Solid Edge 2022 dans le but de les aider à développer leur entreprise. », commente John Miller, vice-président, responsable de l’entité Mainstream Engineering de Siemens. « Les améliorations incluses dans Solid Edge 2022 sont destinées à mieux supporter les processus modernes de développement et de fabrication de produits, afin de permettre à notre communauté d’utilisateurs d’en faire plus avec les ressources disponibles et d’adopter des méthodes de travail nouvelles qui les aideront à innover davantage. »

La modélisation des assemblages est une priorité permanente et la version 2022 de Solid Edge en améliore les capacités avec une troisième vague consécutive d’améliorations. Le nouveau mode de prévisualisation d’assemblage réduit la quantité de données chargée, tandis que le mode de modélisation d’assemblage multicorps offre un nouvel environnement qui permet de modéliser des composants internes dans un fichier d’assemblage. Pour faciliter la localisation des pièces difficiles à situer, le nouvel outil de recherche de composants est doté d’une interface intuitive, proposant des filtres à saisie semi-automatique et au nom évocateur.

Enfin, Solid Edge 2022 introduit Simcenter Flomaster for Solid Edge, qui permet d’analyser facilement les écoulements fluidiques et thermiques dans les tuyauteries. Les modèles de systèmes sont extraits des modèles 3D (ce qui réduit jusqu’à 90 % le temps de préparation). Les assistants intégrés aident les néophytes à obtenir les résultats souhaités, tout en continuant de proposer aux utilisateurs expérimentés des fonctionnalités sophistiquées, telles que la simulation des événements dynamiques transitoires et des hausses de pression.

Le partenariat comprend le développement d’une académie de rectification, conçue pour enseigner aux individus débutants dans l’industrie les bases de la rectification dans un format numérique facile à digérer. UNITED GRINDING lancera un nouveau site web pour soutenir ce partenariat – titansofgrinding.com – et il abritera une variété d’informations sur le partenariat. Le site comprendra également une liste des machines que TITANS of CNC a utilisées pour la formation et la production et servira de source pour tous les contenus vidéo que TITANS of CNC a produits et qui font appel à la technologie des machines UNITED GRINDING.

Selon Titan Gilroy, PDG et fondateur de TITANS of CNC, son objectif est de développer et de dispenser une formation de haut niveau en matière de fabrication par le biais de la TITANS of CNC Academy. Avec son système de formation gratuit, en ligne, basé sur des vidéos, étape par étape, TITANS of CNC continue à fournir des réponses aux problèmes réels de fabrication.

« Mon équipe et moi-même sommes ravis de nous associer officiellement à UNITED GRINDING pour sensibiliser et former un public mondial à la rectification avancée », a déclaré Gilroy. « UNITED GRINDING a une grande réputation dans l’industrie en raison de la qualité, des performances et de la polyvalence de toute leur gamme de machines. C’est pourquoi nous avons choisi de développer le programme d’études sur la rectification le plus avancé au monde sur la plateforme qu’est UNITED GRINDING. »

Gilroy a lancé TITANS of CNC en tant qu’atelier d’usinage en Californie du Nord qui produisait certains des composants les plus difficiles pour l’industrie aérospatiale. De là, l’atelier a progressé vers une série de télé-réalité reconnue comme une plateforme éducative CNC de premier plan parmi un réseau mondial d’ingénieurs, de machinistes, d’amateurs, d’étudiants et d’éducateurs.

« Notre motivation est le succès de nos clients. Notre ambition est donc d’accompagner nos clients tout au long de leur parcours et d’apporter notre expertise en tant que partenaire solide et fiable pour les rendre encore meilleurs », a déclaré Stephan Nell, PDG du groupe UNITED GRINDING. « Le besoin de machinistes formés est plus important que jamais, et dans notre nouveau partenariat avec TITANS of CNC, nous sommes fiers de réengager nos efforts pour former la prochaine génération de jeunes machinistes.« 

Dire que tout a commencé dans un garage….

Intech trouve ses origines en 1999 à Rang du Fliers, près de Berck dans le Pas-de-Calais (actuel siège social).   A l’époque le docteur Cotrel, chirurgien orthopédique français, crée dans son garage les premiers dispositifs médicaux, notamment des implants de rachis afin de stabiliser les colonnes vertébrales. Puis sa petite entreprise Sofamor est rachetée par le groupe Medtronic, spécialisé dans la technologie cardiaque et intéressé par le domaine du rachis. L’activité est transférée à Warsaw, Indiana (USA), capitale mondiale de l’orthopédie.  

Trois salariés de Sofamor décident alors de poursuivre l’activité en France et créent Intech -Innovation technique pour le Médical-. En 2004, l’ascension débute. L’achat de 2 sites, aux Etats-Unis et en France, augmente la capacité de production et permet de cibler le marché américain. Puis Intech lance son propre département R&D afin de proposer des conceptions génériques et abordables. En 2008, elle fait l’acquisition d’un site à Toulon afin d’accélérer son développement et d’accroître ses capacités de production.

2012, deux des fondateurs partent en retraite. Des sociétés d’investissement soutiennent massivement l’entreprise afin d’accélérer sa croissance mondiale (USA et Malaisie). Le troisième fondateur, Laurent Pruvost, est depuis lors Président d’Intech. Les acquisitions se poursuivent et Intech devient le plus grand fournisseur mondial d’instruments chirurgicaux pour la colonne vertébrale, un acteur référent dans la fabrication d’implants et d’instruments orthopédiques, dans les poignées surmoulées (qui préparent l’os à la pose d’implants) et les plateaux de stérilisation pour transporter l’instrumentation destinée à la pose d’implants.

Le groupe dispose de trois sites en France, deux sites aux Etats-Unis et un site en Malaisie.

L’instrumentation orthopédique reste le cœur de métier d’Intech. L’entreprise est certifiée ISO13485.

Parmi les clients, des grands noms du secteur tels Medtronic, Stryker (Wright/Tornier), Zimmer (LDR Spine), Depuy, Nuvasive, Globus, Alphatec, Surgalign, Smith&Nephew, Lima, Amplitude…

Concernant l’outil industriel sur les différents sites de production, Intech s’assure de son homogénéité. Comme l’explique François Samson, Directeur Marketing : « Intech dispose de sites de production dans plusieurs pays avec des cultures différentes mais les équipements sont sensiblement identiques. C‘est le cas pour la robotique, les machines-outils, les outils coupants et la FAO hyperMILL^®. Ainsi, devant les machines, nos équipes aux quatre coins du monde parlent le même langage. Intech capitalise sur l‘expertise et les meilleures pratiques. Et on ne change pas une équipe qui gagne. »

Automatiser pour gagner en productivité

Fidèle à la FAO hyperMILL^® d’OPEN MIND Technologies depuis 2008 (Sofamor à l’époque), Intech investit dans de nouvelles licences du logiciel au rythme du développement du groupe. En France, le logiciel est utilisé sur les sites de Rang-du-Fliers et de Toulon. En France, une quinzaine de postes de programmation hyperMILL^® alimentent quotidiennement un parc machines composé de 25 centres d’usinage et 5 tours. Au niveau mondial, le groupe compte 62 centres d’usinages, 64 tours fraiseurs et 30 décolleteuses multi-axes.

William Pigeon, Responsable de la programmation et du Support technique à Toulon, explique : « Grâce à hyperMILL^®, nous avons réussi à faire face aux délais de plus en plus courts requis par nos clients. A titre d‘exemple, nous sommes, sous 15 jours, en mesure de réaliser l‘étude d‘industrialisation, la programmation et le package outillage/montage pour un lot de 50 pièces de complexité moyenne (~1H temps machine) d‘un instrument de chirurgie monobloc. »

Intech a fait le choix de la robotisation depuis quelques années pour le chargement automatique des pièces brutes dans les machines avant usinage. Les investissements en cellules robotisées permettent de poursuivre la production le week-end, sans la présence des techniciens. Un choix qui conditionne les stratégies d’usinage en termes d’automatisation et qui nécessite un process de production fiable et sécurisé, notamment au niveau des stratégies d’usinage FAO mises en œuvre. Il est, par exemple, impératif de préserver les outils coupants afin d’éviter tout risque de casse et d’arrêt de la production le week-end.

La production est majoritairement composée de petites séries de 20 à 30 pièces, jusqu’à des moyennes séries de 500 à 1000 pièces maximum. Il s’agit de mécanique de haute précision, de l’ordre du 100^ème, voire parfois du micron, avec des matériaux exotiques aux indices de dureté élevés.

Haute précision, fiabilité, réactivité avec hyperMILL^®

Par rapport aux exigences en termes de délai, de fiabilité et de précision, pour ce qui concerne hyperMILL^®, les équipes d’Intech apprécient particulièrement le module d’ébauche hyperMILL^® MAXX Machining Ebauche dont les technologies -HFC usinage grande avance et HPC usinage haute performance- assurent un enlèvement de matière optimal et des temps d’usinage courts.

William Pigeon précise : « Nous avons fait un grand pas en avant grâce au module hyperMILL^® MAXX Machining Ebauche proposé par OPEN MIND. Des cycles d‘ébauche avec outils à plaquette aux cycles actuels avec fraises carbure monobloc, la technologie a beaucoup évolué. Les outils coupants sont utilisés de façon beaucoup plus efficace et voient leur durée de vie augmentée. Les efforts sont limités afin de préserver les machines. Nous avons mis au point des cycles pour ébauches performants et moins coûteux en volume copeaux. »

Autre atout d’hyperMILL^® : ses outils de simulation. Grâce aux post-processeurs et machines virtuelles fournis par les équipes d’OPEN MIND, l’usinage réel est parfaitement identique à la simulation à l’écran. Et lorsque l’entreprise est amenée à relancer une ancienne production, notamment pour les grandes séries, elle cherche systématiquement à optimiser l’ancien process en termes de temps de cycle. Elle apprécie là encore la fiabilité des outils de simulation d’hyperMILL^® concernant les temps d’usinage annoncés.

Sébastien Secq, technicien programmeur usinage, expert en fraisage à Rang du Fliers : « Le logiciel est ludique, facile d‘utilisation. Les outils de simulations donnent envie, je n‘ai pas l‘impression de travailler. »

Et William Pigeon d’ajouter : « OPEN MIND nous apporte cette assurance du « no rebut ». Collisions, non-qualité ne font pas partie de notre vocabulaire. Nous sommes fiers de « sortir » les pièces et de la fiabilité de notre process d‘usinage. »

L’ergonomie est également mentionnée, surtout depuis l’utilisation du module CAO hyperCADS^® qui présente une façon innovante et efficace de dessiner et de préparer les modèles pour la programmation. Sans oublier la documentation et les rapports automatiques de gammes d’usinage.

Sébastien Secq explique : « Les opérateurs CN reçoivent numériquement du Bureau des Méthodes un package complet constitué des parcours d‘usinage, de la documentation et des rapports automatiques de gammes d‘usinage.  En plus des gains de fiabilité et de temps de réglage des machines, ceci s‘inscrit parfaitement dans le respect de la démarche « 0 papier » menée au sein du groupe. »

Par ailleurs, les opérateurs n’ont plus à « monter » les outils sur la machine grâce au système automatisé de gestion des outils TMS déployé chez Intech. Projet de grande envergure qui a nécessité 4 ans de mise en œuvre.

Et Sébastien Secq d’ajouter : « La bibliothèque outils est très aboutie dans hyperMILL^®, notamment la compatibilité avec notre système TMS de gestion des outils. Les opérateurs importent directement la géométrie et les paramètres de coupe. C‘est génial ! »

Une équipe au service d‘Intech

Récemment, les équipes ont suivi une formation méthodologique sur le 5 axes simultanés. L’objectif étant de trouver une solution technologique sur machine pour éliminer l’étape manuelle de polissage des pièces. Ceci afin d’éviter les problèmes de répétabilité de la main humaine et d’améliorer les états de surface.

« Avec des pièces de plus en plus complexes, grâce à la simplification des cycles 5 axes d’hyperMILL^®, explique William Pigeon, nous allons plus loin dans les états de surface et les cycles d‘ébavurage. »

Les opérateurs FAO maîtrisent la programmation en fraisage et également en tournage. « Nous nous sommes beaucoup investis concernant l‘évolution du logiciel hyperMILL^® en tournage car nous avions besoin de l‘utiliser, ajoute William Pigeon. Et je dois dire que le logiciel est aujourd‘hui bien abouti. Nous sommes ravis des échanges avec OPEN MIND. Pour preuve, nous avons hâte de disposer de la prochaine simulation en tournage 5 axes continus, que nous espérons aussi performante que pour le fraisage. »

Les formations organisées par les équipes d’OPEN MIND sont jugées de grande qualité par Intech. De même que le Service Après-Vente avec une hot-line peu sollicitée mais réactive le cas échéant.

Même sur les machines-outils les plus modernes, les pièces sont serrées de la même manière qu’il y a cent ans : l’opérateur serre « au feeling ». En raison de l’absence de capteurs, la machine-outil ne peut l’assister que de manière limitée. Et pour s’assurer que les pièces sont vraiment « solidement » serrées — personne ne veut risquer qu’elles soient éjectées — la force de serrage est souvent réglée à un niveau trop élevé. En particulier pour les composants à parois minces ou les surfaces sensibles, cela conduit rapidement à des déformations et à des écrasements.

Avec l’iJaw, le spécialiste du serrage Röhm présente un mors de serrage avec une technologie de capteur intégrée pour mesurer la force de serrage directement au point de serrage. Entre le capteur et la pièce, il n’y a qu’un insert de serrage de quelques millimètres d’épaisseur. Röhm élimine ainsi presque tous les facteurs d’influence falsificateurs et l’iJaw peut fournir des informations sur la force de serrage réelle appliquée à la pièce. L’iJaw transmet les données mesurées sans fil à une passerelle via le robuste protocole sans fil IO-Link avec un taux d’échantillonnage élevé de 100 Hz. Cela signifie que l’iJaw mesure en temps réel pendant l’usinage.

À cette fin, il est doté d’une conception robuste en acier trempé et est étanche (IP 68). L’antenne d’émission est dotée d’un couvercle en plastique haute température pour la protéger contre les copeaux incandescents. Le mors iJaw peut être monté et utilisé sur tous les mandrins de tour avec une interface de mors appropriée (standard) comme tout autre mors de serrage. Pour le lancement sur le marché, le mors iJaw est disponible en tant que mors étagé pour les mandrins de tour avec des dents droites ou hélicoïdales dans les tailles 215, 260 et 315. Les mandrins de tour de Röhm qui conviennent le mieux sont les mandrins à changement rapide de mors Duro-A RC, Duro-NCSE et Duro-NC ainsi que leur homologue de la gamme conventionnelle, le Duro-T. Pour adapter les mors à différentes géométries de pièces, il existe différents inserts de serrage durs et souples interchangeables qui sont verrouillés sur le mors à l’aide de vis.

Passerelle servant de hub de données

La passerelle avec récepteur sans fil IO-Link est utilisée pour recevoir et transmettre les données. La passerelle offre une interface Profinet pour la connexion à la machine. Ainsi, les données sont disponibles au niveau de la commande de la machine et peuvent être affichées sur l’IHM de la machine-outil et/ou traitées ultérieurement par la commande de la machine. L’iJaw peut être connecté à Internet via une interface LAN sur la passerelle et constitue donc une véritable solution IoT. Les données peuvent être envoyées par ce biais à un cloud, où elles peuvent être archivées et traitées ultérieurement.

Sept scénarios d’application identifiés

« Nous avons identifié sept scénarios très différents dans lesquels l’iJaw offre une valeur ajoutée significative », explique Claus Faber, responsable de la gestion des produits et du marketing chez Röhm. Les trois premiers scénarios concernent le « ressenti » avant et pendant l’usinage. Avant l’usinage, l’iJaw aide à guider les pièces et à régler le système de serrage. Si des erreurs se produisent au cours de ce processus, les forces de serrage mesurées s’écartent des valeurs cibles et une réaction manuelle ou automatisée peut être prise. Pendant l’usinage, les forces de serrage trop élevées (risque d’endommagement de la pièce) et les forces de serrage trop faibles (forces de maintien insuffisantes jusqu’à l’éjection de la pièce) peuvent être détectées. Trois autres scénarios offrent des solutions pour l’évaluation des mesures en série et en différé. Ici, la modification des forces de serrage peut être utilisée pour détecter les tendances à un stade précoce. Il s’agit notamment de la détection précoce de la maintenance à effectuer pour maintenir la force de serrage ou l’usure des outils. Les rebuts peuvent déjà être identifiés dans le processus d’usinage, c’est-à-dire pendant leur fabrication.

« Dans ce dernier scénario, nous voyons surtout de la documentation », explique Claus Faber : « D’une part, cela est très intéressant pour les composants qui nécessitent une documentation — comme dans la technologie aérospatiale — mais aussi pour les tâches d’optimisation des produits et des processus. Si je veux savoir comment un composant a été fabriqué après une longue période, je peux rechercher la situation de fabrication dans les données du cloud. L’iJaw archive l’empreinte digitale de l’usinage, pour ainsi dire ».

Claus Faber ajoute : « mais nous sommes sûrs qu’il y aura une multitude d’autres applications chez nos clients. Nous n’aurons même pas pensé à la plupart d’entre elles lors des séances de brainstorming les plus audacieuses. »

Les partenaires du développement sont les fabricants de machines-outils DMG Mori, WFL Millturn et EMCO.

Depuis fin 2020, Röhm a conclu un partenariat de développement exclusif avec les fabricants de machines-outils DMG Mori, WFL et EMCO. Ils ont testé l’iJaw sur leurs machines dans la phase finale du développement et ont accompagné Röhm jusqu’à la préparation de la production en série. DMG Mori a présenté l’iJaw à des invités sur une CTX beta 1250 TC 4A lors du Pre-EMO à Pfronten du 20 au 25 septembre 2021. WFL présentera l’iJaw sur une M50-G au salon EMO 2021 à Milan, dans le hall 4/stand D09.

IO-Link Wireless, une norme industrielle à venir

M. Röhm considère le protocole IO-Link Wireless comme la future norme en matière de communication sans fil dans l’environnement industriel. Par rapport à Bluetooth, qui est largement utilisé aujourd’hui, IO-Link Wireless est nettement plus robuste et stable. M. Röhm est convaincu que l’IO-Link Wireless sera de plus en plus présent dans les futurs produits IoT. Röhm a donc obtenu du spécialiste de la communication sans fil IO-Link, CoreTigo, l’exclusivité pendant la période de développement de la technologie iJaw pour des applications dans le domaine de la technique de serrage. CoreTigo est un partenaire de développement pour les composants matériels de la transmission sans fil.