Sinteris est capable de fournir un service totalement personnalisé : tout commence par la demande spécifique d’un client concernant des pièces qu’il souhaite produire et, ensuite, cette demande est prise en charge par Sinteris à l’aide d’équipements de production de pointe.
RICCARDO CALMUCCHI -ingénieur qualité, spécialiste des processus chez Sinteris: « Une pièce avec autant d’épaisseurs différentes, pour laquelle la qualité est primordiale, ne peut être réalisée qu’à l’aide de presses hydrauliques comme celle-ci, avec différents mouvements contrôlés. Ce que j’aime le plus, c’est d’analyser la conception du client pour la pièce qu’il souhaite faire fabriquer par frittage… »

MARIANNA LANZA – ventes et marketing chez Sinteris: « Parfois, le client n’est pas tout à fait sûr de sa conception, nous regardons alors si nous pouvons
fabriquer la pièce ou s’il est possible d’améliorer sa fabricabilité grâce à notre technologie. Il est clair que
nous sommes en mesure d’apporter une aide précieuse dans ce domaine. Pour définir la meilleure façon de produire la pièce, nous prenons en compte les demandes du client bien sûr, mais aussi la faisabilité du processus et sa rentabilité. Il y a eu de formidables évolutions dans le type de presse que nous utilisons. Nous venons d’ailleurs d’en acquérir une nouvelle qui est vraiment impressionnante. J’ai hâte de la voir en service. »

Les défis de la production: personnaliser en évitant les erreurs

« Ce qui fait la complexité d’une pièce frittée n’est pas tant son contour que les différentes épaisseurs rencontrées… En plus, dans le cas présent nous avons cette forme carrée qui complique encore les choses. Les exigences du client … sont qu’il n’y ait aucun défaut. »

Mesure des pièces frittées, Metrios instrument de mesure indispensable

« Quand les pièces sortent du moule, elles sont toutes identiques. Mais une fois dans le four, c’est un processus thermique qui est à l’œuvre et qui engendre des dilatations et des rétractions. Il faut donc inspecter et vérifier les pièces. L’instrument de mesure est fondamental à ce stade. Et quand un client nous rend visite pour nous évaluer et qu’il découvre notre superbe salle de métrologie équipée de nombreuses machines, dernier cri et impeccablement entretenues… c’est assurément un gros argument commercial. »

Que peut apporter une machine de mesure optique ?

Une machine de mesure optique présente plusieurs avantages. Tout d’abord, vous obtenez des résultats objectifs très rapidement. Ensuite, vous obtenez des données très détaillées sans aucun contact direct avec la pièce à mesurer.
« L’investissement dans une machine de mesure optique est fondamental pour pouvoir détecter les profils, les importer, échanger avec le bureau d’études, et donc planifier la production, vérifier la conformité des pièces, qui peuvent avoir des formes très particulières, et ultérieurement contrôler et mesurer les pièces de production. Chez Sinteris, je m’occupe des nouveaux équipements qui servent à valider les pièces prototypes, avant la
production en série. Nous avions besoin d’une telle machine à la fois pour contrôler la répétabilité et effectuer les mesures rapidement, mais aussi pour pouvoir mesurer des pièces sans contact.« 

La machine permet de mesurer plusieurs pièces en même temps.

Ainsi le temps nécessaire pour appliquer un protocole de mesure complet à chaque pièce peut être réduit dans des proportions importantes. » La machine de mesure optique est indispensable car… elle permet d’effectuer un grand nombre de mesures simultanément. »

Fiabilité et convivialité

« La fiabilité d’une machine optique est très importante car elle garantit sa répétabilité… La facilité d’utilisation de cette machine est impressionnante, puisqu’il suffit d’un clic pour la mettre en marche et qu’elle commence à mesurer les pièces que nous lui présentons. Avec la machine optique, j’augmente la productivité en réduisant les temps d’arrêt, qui sont incontournables puisqu’il faut du temps pour mesurer les pièces. Et surtout, j’évite de fournir des pièces non conformes. Nos clients nous remercient, ils sont satisfaits et heureux. Heureux parce que nous avons résolu leur problème ensemble. Nous avons trouvé la solution. Et c’est une grande source de satisfaction. »

En acquérant CNC Software, Sandvik acquiert une marque de FAO de classe mondiale dans la suite logicielle Mastercam, avec une base installée d’environ 270 000 licences/utilisateurs, la plus importante de l’industrie, ainsi qu’un solide réseau de revendeurs sur le marché et des partenariats bien établis avec les principaux fabricants de machines et sociétés d’outillage.

« Cette acquisition est conforme à notre objectif stratégique de croissance dans l’espace de fabrication numérique, avec une attention particulière sur les logiciels industriels proches de la fabrication de composants. L’acquisition de CNC Software et du portefeuille Mastercam, en combinaison avec nos offres existantes et nos capacités de fabrication étendues, fera de Sandvik un leader sur le marché global de la FAO mesuré en base installée. La FAO joue un rôle essentiel dans le processus de fabrication numérique, permettant des solutions nouvelles et innovantes dans la conception automatisée pour la fabrication« , déclare Stefan Widing, président et PDG de Sandvik.

CNC Software a une forte position sur le marché de la FAO, en particulier pour les petites et moyennes entreprises de fabrication (PME), ce qui soutiendra les ambitions stratégiques de Sandvik de développer des solutions pour automatiser la chaîne de valeur de la fabrication pour les PME – et de fournir des solutions compétitives pour les grands fabricants d’équipements originaux (OEM). La combinaison des forces de Mastercam avec l’offre et le savoir-faire de Sandvik dans le domaine de l’usinage devrait constituer un outil important pour l’automatisation des processus de fabrication de bout en bout des clients.

« Mastercam sera la pierre angulaire du portefeuille de FAO de Sandvik, améliorant encore la productivité de l’usinage en combinant notre savoir-faire en matière d’usinage avec leur expertise en FAO pour améliorer la qualité et réduire les déchets pour nos clients. Plus précisément, nous tirerons parti de la capture et de l’utilisation des données pour garantir une sélection efficace des outils et l’optimisation des parcours d’outils pour nos clients. Je suis impatient d’accueillir l’équipe de CNC Software chez Sandvik« , déclare Mathias Johansson, président de la division Design & Planning Automation de Sandvik Manufacturing Solutions.

CNC Software est une entreprise familiale indépendante fondée en 1983, dont le siège social est situé à Tolland, dans le Connecticut, aux États-Unis, et qui compte 220 employés. Le chiffre d’affaires pour 2020 s’est élevé à 60 millions USD avec une marge d’EBIT de 25-30 pour cent, et dont la part des revenus récurrents était d’environ 60 pour cent. CNC Software a connu un taux de croissance annuel historique d’environ 10 % et devrait surpasser la croissance du marché estimée à 7 %.

La marge EBITA sous-jacente est relutive pour Sandvik Manufacturing and Machining Solutions. Cependant, la première année après la date de clôture, les revenus seront affectés par les ajustements comptables des revenus différés, et la marge EBITA sera légèrement dilutive pour Sandvik Manufacturing and Machining Solutions. L’impact sur le bénéfice par action sera initialement légèrement négatif.

Les coûts de transaction doivent être comptabilisés au troisième trimestre 2021 et sont estimés à 25 millions de SEK.

Les parties ont convenu de ne pas divulguer le prix d’achat. La transaction devrait être conclue au cours du quatrième trimestre 2021, sous réserve des approbations réglementaires habituelles. Parallèlement à la conclusion de l’opération, Sandvik procédera à une dépréciation des actifs qui se chevauchent, pour un montant de 30 millions de SEK.

Le marché des robots industriels est en plein essor dans le monde. Les ventes unitaires de robots mobiles autonomes (AMR) dans le secteur de la logistique, par exemple, augmenteront de 31 % par an entre 2020 et 2023. Dans le même temps, l’utilisation des AMR dans les environnements publics va également augmenter rapidement – l’IFR prévoit que les ventes unitaires augmenteront de 40 % par an dans le monde entier.

Dévoilé en août 2021, le MiR1350 peut soulever jusqu’à 1350 kg. Il est conçu pour effectuer en toute sécurité et efficacement le transport interne dans des environnements industriels complexes. Avec le MiR600, le MiR1350 est le premier robot mobile autonome du marché classés Indice de Protection IP52, ce qui signifie que l’intégralité de leurs composants sont protégés, pouvant ainsi tolérer la poussière et les gouttes d’eau.

Le MiR250 Hook est, quant à lui, une solution de robot mobile conviviale et efficace composée de l’AMR MiR250 et du module supérieur MiR Hook 250 pour le ramassage et le remorquage de chariots entièrement automatisés dans des environnements de production, de logistique et des établissements de santé.

La nouvelle solution brevetée de robot de remorquage de chariots est une version actualisée et améliorée du MiR Hook sorti en 2016. Cette technologie simple d’utilisation permet d’automatiser facilement le transport interne de chariots de transports chargés pesant jusqu’à 500 kg. Le robot peut collecter des chariots de différentes tailles et hauteurs, sans aucune limite de nombre de chariots remorqués.

Comme l’ensemble des modèles, les MiR250 et MiR1350 naviguent avec souplesse et en toute sécurité dans un environnement dynamique, parmi les opérateurs et autres équipements de transport. Des capteurs, des caméras 3D et une technologie de pointe de balayage laser assurent une vision à 360 degrés pour une navigation et des opérations précises et sûres. Les nouveaux AMR sont conçus pour être conformes aux dernières normes de sécurité de l’industrie, notamment la norme ISO 3691-4.

Seco Tools fait appel à plus de huit décennies d’expérience en production pour répondre à des problématiques allant au-delà de l’outil de coupe. En travaillant avec des partenaires qui sont leaders et experts dans leurs spécialités respectives, les clients de Seco Tools disposent des meilleures solutions pour relever les défis de leur évolution vers l’excellence opérationnelle.
Ces partenariats améliorent nos capacités dans le secteur de la formation continue et du réglage des machines-outils, au centre des fortes préoccupations pour les clients confrontés à la pénurie de main d’œuvre et au déficit de qualification. « Il s’agit de la prochaine étape de notre approche axée sur le client »,
a déclaré Helga Dekempeneer, directrice de Seco Manufacturing Transformation. « Notre process de formation se focalise sur l’usinage et sur les aspects physiques et économiques qui y sont liés ; ces partenariats complètent donc notre offre. »

Formations au Lean Management accessible à tous
La plateforme de formation en ligne 7-Shapes propose un accès 24 h/24 et 7 j/7 à des cours de Lean Management destinés aux opérateurs, aux responsables et aux ingénieurs, avec des formations allant du niveau « White Belt » au niveau « Green Belt ». Les participants testent leurs bases théoriques grâce à une simulation interactive d’une usine virtuelle, sous forme de jeu.
« Ce partenariat est une excellente opportunité d’offrir aux clients Seco une toute nouvelle façon d’en savoir plus sur l’excellence opérationnelle », a déclaré Julien Charles, PDG de 7-Shapes. « Nous partageons la même vision : que vous soyez un opérateur, un responsable ou un ingénieur, votre contribution est
importante et vous devez disposer de toutes les ressources nécessaires pour donner le meilleur de vous même. »

Réglage des machines-outils en une seule étape grâce au contrôle précis des process
Ellistat met à disposition le logiciel APC qui permet de régler les machines en une seule étape et de manière plus précise que les méthodes traditionnelles SPC ou manuelles. L’APC réduit les écarts de process, et le système apprend de ses corrections pour s’améliorer au fil du temps. Grâce à une intégration complète dans la chaîne numérique, le système compare les données d’une machine de mesure avec un fichier de pièce 3D correspondant, calcule les corrections et les renvoie au centre d’usinage.
Davy Pillet, PDG d’Ellistat, a déclaré : « Nous sommes très heureux de développer ce partenariat avec Seco, en associant le meilleur des deux mondes, à savoir la compréhension des outils de coupe physiques et l’expertise en matière d’outils numériques tels que le machine learning, pour automatiser les process compliqués ».

Le secteur de la machine-outil utilise des vis à billes pour convertir le mouvement rotatif d’un moteur électrique en mouvement linéaire. Très souvent, la précision du positionnement, ainsi que la vitesse de déplacement et l’accélération, doivent répondre à des exigences extrêmes.
En raison des forces axiales, de l’accélération et de la vitesse, la vis à billes génère une chaleur de friction. Cette chaleur peut allonger la vis (en raison de la dilatation thermique) et donc entraîner des imprécisions de positionnement minimes mais souvent critiques, susceptibles de nuire à la qualité de l’usinage.

Pour éviter cette situation, de nombreux centres d’usinage sont équipés d’une échelle de longueur qui mesure la position effective de l’outil et, pour ceux qui exigent une meilleure précision de positionnement, des vis à billes à arbre creux peuvent être utilisées. Dans ce dernier cas, un liquide de refroidissement passe à travers l’arbre pour évacuer la chaleur du système. Cette méthode est toutefois assez coûteuse, car les vis rotatives nécessitent un
raccord tournant en plus de l’alésage creux.

Une nouvelle approche consiste à refroidir l’écrou ; ainsi, il n’est pas nécessaire d’utiliser un alésage creux et un raccord tournant coûteux, car le refroidissement s’effectue directement là où la chaleur est générée. Autre avantage non négligeable : la chaleur produite dans la vis à billes ne se dissipe plus directement dans la machine. Ce découplage thermique entre la machine et la vis à billes est important car toute chaleur peut affecter la stabilité
dimensionnelle. Les résultats montrent qu’en refroidissant l’écrou, il est possible d’augmenter la qualité de surface des composants usinés.
Les ingénieurs de NSK ont conçu le corps d’écrou de sorte que les modifications apportées à la vis à billes par le refroidissement n’aient pas d’incidence négative sur son profil de performance, comme l’ont confirmé les tests d’endurance réalisés au Centre de technologie NSK.

La collaboration de longue date avec le groupe CHIRON a également confirmé ces résultats dans la pratique. En d’autres termes, grâce aux vis à billes NSK avec écrous refroidis, les centres d’usinage séries 16 et 22 de CHIRON fonctionnent avec une précision exceptionnelle, qui s’applique non seulement à la facilité de positionnement, mais aussi à la précision de l’usinage et à la qualité de la surface.
Dans deux séries CHIRON spécifiques, les vis à billes sont également équipées du joint X1 très efficace de NSK, qui protège l’écrou de la contamination et retient le lubrifiant dans l’écrou pendant une période prolongée.

Pour l’avenir, NSK entend poursuivre sa collaboration avec le groupe CHIRON et continuer ainsi à optimiser une technologie de refroidissement ciblée avec précision pour les vis à billes. Ce travail d’équipe permettra aux développeurs d’approfondir leur connaissance des vis à billes et de leur incidence sur les performances des machines.

Les superlatifs tels que « extrêmement précis » ne doivent être utilisés que rarement. Mais comment décrire autrement la production en cinq axes de composants série avec des précisions de processus fiables de moins de 1 µm ? Si vous voulez voir comment cela fonctionne de vos propres yeux, vous pouvez le faire à l’EMO 2021. Le fabricant de machines Kern fabrique en direct des outillages de moule par injection de filtres qui sont utilisés dans les masques respiratoires.

Les pièces sont d’abord ébauchées avec l’option Heidenhain OCM, puis portées à la plus haute qualité aux points critiques avec des cycles de rectification en cinq axes via la rectification par coordonnées. Après l’usinage, le polissage manuel est généralement à l’ordre du jour. En raison de la qualité de surface élevée dans la plage nanométrique à un chiffre atteinte par le Micro HD, cette étape de production peut être omise.

Plusieurs caractéristiques innovantes sont décisives pour la performance de ce miracle technologique de Kern. Selon le fabricant, en plus des entraînements directs linéaires, l’hydrostatique à microgap unique et la gestion sophistiquée de la température sont les principaux contributeurs.

Différents systèmes d’automatisation peuvent être intégrés en fonction de l’application particulière. C’est pourquoi Kern considère que des conseils ciblés et liés aux projets sont presque indispensables.

Différents systèmes d’automatisation peuvent être intégrés en fonction de l’application particulière. C’est pourquoi Kern considère que des conseils ciblés et liés aux projets sont presque indispensables.

Un personnel hautement qualifié sera disponible pour répondre aux questions des visiteurs de l’EMO. Les experts fournissent des réponses sur la Kern Micro HD ainsi que sur toutes les autres machines Kern telles que la Micro Vario à configuration variable et la Micro Pro, une solution stable en termes de processus pour un traitement efficace des pièces dans un segment de marché sensible aux prix.

Facile à installer et à entretenir, l´offre de courroies trapézoïdales norelem est disponible en plusieurs tailles et convient aux applications où la puissance doit être transférée à l’intérieur des machines, y compris les composants automobiles, les appareils électroménagers tels que les machines à laver ainsi que les
machines industrielles.

Les courroies trapézoïdales norelem sont toutes dotées d’une section en V, offrant une pression de contact élevée pour permettre le transfert de couples plus élevés dans un espace plus réduit que celui des courroies plates. La capacité de minimiser la tension permet aux ingénieurs de réduire la maintenance et le remplacement des roulements utilisés dans l’application au fil du temps.

Fabriquées en néoprène avec une âme de traction en polyester, la gamme de courroies trapézoïdales norelem existe en deux normes différentes DIN 2215 et DIN 7753. DIN 2215 est disponible avec des longueurs périmétriques de 463mm à 5038mm et trois versions différentes. La gamme de courroies en V
norelem est conforme aux normes ISO 1813 en raison de leur conductivité électrique et peuvent supporter des températures de -55°C à +70°C. Bien qu’elles soient résistantes à l’huile, il est recommandé d’éviter le contact permanent avec les huiles minérales et les graisses pour une durée de vie plus longue.

Pour les ingénieurs souhaitant un transfert de puissance plus élevé, les courroies trapézoïdales étroites (DIN 7753) de norelem sont une solution idéale avec leur rapport profondeur/largeur plus important et leurs crans supplémentaires, engageant une plus grande partie de la poulie directement sous l´âme renforcée de la courroie. Disponibles en trois largeurs différentes, avec des longueurs périmétriques allant de 524 à 5022 mm, et en trois versions différentes, l´offre de courroies trapézoïdales étroites norelem peut résister à des températures allant de -55°C à +70°C.
Les poulies à courroie trapézoïdale constituent le dernier complément de la gamme norelem. Fabriquées en fonte grise, ces pièces ont un alésage conique pour les douilles de serrage à cône, qui sont utilisées pour monter les poulies à courroie trapézoïdale sur un arbre. Elles sont conçues pour une vitesse circonférentielle maximale de 35 m/s et sont disponibles en 12 formes différentes.

Marcus Schneck, PDG de norelem, a déclaré : « Les courroies trapézoïdales sont utilisées depuis longtemps par les ingénieurs en raison de leur forme unique qui facilite le maintien des vitesses élevées et facilite leur maintien en place en mouvement rapide lorsqu’elles sont engagées dans la rainure de la poulie. Facile à installer et à entretenir, notre gamme de courroies et de poulies trapézoïdales est disponible rapidement pour s´assurer que les systèmes de transmission de puissance fonctionnent de manière fluide et efficace ».

Les ingénieurs peuvent trouver ces composants dans le catalogue général de norelem, THE BIG GREEN
BOOK. Les fiches techniques et les dessins CAO sont disponibles en ligne, et peuvent être commandés
directement sur la boutique en ligne de norelem

Ces nouvelles séries de SSD TLC témoignent des développements soutenus d‘Innodisk avec les technologies de 3D NAND industrielles, qui apportent un meilleur rendement, des performances plus élevées, et une plus grande capacité. Par rapport à la technologie précédente en 96 couches qui offrait au
maximum 2 To de stockage, la nouvelle série PCIe Gen 4×4 à en 112 couches porte cette capacité à 8 To pour les SSD U.2 et à 4 To pour les M.2 (P80). Au-delà des augmentations de capacité, la 112 couches est également plus rapide, la série PCIe Gen 4×4 atteignant des vitesses de 7 500/6 700 Mo/s (8CH) et 3 800/3 000 Mo/s (4CH).

L’augmentation marquée des performances répond aux besoins croissants des applications AIoT et du secteur de la 5G, de l’Edge computing, du Deep learning, de la vidéo-surveillance, et de la médecine, pour lesquels des vitesses et des capacités plus élevées sont essentielles.
La nouvelle série de SSD en NAND 3D TLC 112 couches bénéficie aussi d’autres améliorations majeures pour répondre à la demande des marchés industriels et de l’IoT. La fiabilité étant primordiale, une double approche de la correction ECC, par LDPC au sein d’une page, et par RAID entre les blocs, offre une double protection pour une sécurité accrue des données. Des performances linéaires à la fois cohérentes et stables sont permises par le mode d’écriture directe, qui réduit les baisses de performances et le WAF. Les séries 112 couches d’Innodisk présentent également une meilleure endurance, une plus grande sécurité des données grâce à iDataGuard et iPowerGuard intégrés, tout en améliorant la compatibilité et la protection dans les environnements à alimentation critique, et en garantissant l’intégrité des données en cas de coupure d’alimentation.

Innodisk prévoit une production en série des gammes 3D TLC 112 couches au 3ème trimestre 2021 pour les clients du monde entier. Grâce aux engagements d’Innodisk sur la pérennité et la disponibilité à long terme de ses produits, ainsi que sur leur support, nous pouvons assurer une viabilité à long terme aux clients qui recherchent le meilleur dans les solutions SSD.

MadeForYOU en direct à l’EMO.

Des cadences de production plus élevées, une meilleure précision, une efficacité améliorée, des performances accrues, une plus grande facilité d’utilisation, des améliorations dans l’ergonomie, la sécurité et une rentabilité renforcée – tout en réduisant les durées de cycle, les temps d’arrêt, la consommation et les émissions. C’est le concept #MadeForYOU avec lequel le fabricant de machines-outils Soraluce présentera une offre intégrée de machines, de technologies et de services, entièrement personnalisée et adaptée au client, à l’occasion du salon EMO Milano 2021, événement mondial de référence dans le domaine du manufacturing, qui se tiendra dans la ville italienne du 4 au 9 octobre.

Soraluce, leader dans le développement de technologies de fraisage, d’alésage et de solutions multifonctions, présentera depuis le stand D06, l’un des principaux stands situés au début du Hall 3 du salon, une proposition innovante qui comprend trois domaines : des machines de dernière génération -Gamme Leader-, des solutions technologiques de pointe -Technologie Intelligente- et des Services Numériques avancés, dont les avantages pourront être constatés par des démonstrations et des usinages en direct en continu tout au long de l’événement.

Gamme Leader

Le fabricant européen présentera à l’événement de Milan ses dernières innovations en matière de fraiseuses, d’aléseuses, de solutions multifonctions, de tours verticaux, ainsi que des lignes d’automatisation et des services « best in class ». Il s’agit de la gamme de machines la plus complète et la plus avancée du marché également conçue pour être personnalisée en fonction des besoins spécifiques de chaque client.

L’une des principales attractions de Soraluce lors de l’événement sera la fraiseuse à portique Soraluce PMG, qui sera présentée pour la première fois sur le marché italien. Il s’agit d’un modèle avec une course longitudinale de 10 000 mm, une course transversale de 4 000 mm et une course verticale de 1 500 mm, équipé d’une tête automatique millimétrique de 0,001º x 0,001º à 7 000 tr/min.

Soraluce, pionnière dans l’utilisation de systèmes de guidage linéaire, a appliqué toutes ses connaissances dans le développement des nouvelles machines à portique, combinant la technologie de guidage linéaire avec des systèmes d’amortissement par l’incorporation de solutions comme le DAS® (breveté), un système d’amortissement actif pour éliminer le chatter, exclusif de Soraluce.

Le résultat se concrétise dans des machines hautement productives, très précises, dynamiques, stables pendant l’usinage et fiables du point de vue de la disponibilité.

Suivant la philosophie #MadeForYOU, le nouveau modèle à portique devient une machine personnalisable pour chaque client dans laquelle il est possible de configurer les zones de travail, soit pour maximiser la productivité en minimisant les arrêts pendant la mise en place de la pièce, soit pour augmenter la polyvalence et la flexibilité de la machine en incorporant la capacité multifonctions avec des tables rotatives pour le fraisage et le tournage, en plus des têtes de fraisage et de tournage ou des magasins d’outils, entre autres options.

Pour le montage de ce type de machines, le fabricant de machines-outils dispose des installations ultramodernes de Soraluce Portal Factory, un espace dans lequel l’entreprise a investi 9 millions d’euros pour créer un centre de fabrication moderne, avancé et unique au monde dans sa catégorie, dédié à la fabrication de machines à portique.

En plus des derniers développements de sa gamme de machines à portique, les participants pourront explorer avec l’aide des professionnels de Soraluce sa gamme complète de fraiseuses, de solutions multifonctions, de lignes d’automatisation, ainsi que tout le portefeuille de services « best in class » qui élèvent les niveaux de précision, de productivité et de rentabilité de l’usinage.

Technologie intelligente

Soraluce continue de consolider son engagement fort envers la technologie, en développant des services à haute valeur ajoutée et en offrant des conseils d’experts à ses clients. Soraluce présentera ainsi pendant le salon des solutions d’amortissement intelligentes pour augmenter la capacité d’enlèvement des copeaux pendant l’usinage, développées grâce à sa formation technique élevée et à sa connaissance de l’ingénierie appliquée aux solutions de fabrication. Les participants auront également l’occasion de découvrir ces technologies de première main grâce à des démonstrations en direct.

À cet égard, le fabricant a mis au point différents systèmes qui éliminent les vibrations auto-excitées ou chatter, ce qui augmente la capacité de coupe de l’équipement et accroît l’efficacité des processus d’usinage.

D’une part, Soraluce présentera son célèbre système d’amortissement actif DAS®, le système intelligent qui surveille le processus d’usinage et sélectionne la meilleure alternative technologique pour éliminer les vibrations. Dotée d’une interface très simple, cette solution permet de contrôler l’évolution du processus, en offrant des informations complètes sur l’existence de vibrations, le niveau de vibration et les technologies permettant de les supprimer, comme l’amortissement actif du bélier, le réglage de la vitesse de rotation optimale de l’outil et l’oscillation harmonique de la vitesse de la broche. « Ce système permet d’augmenter la productivité jusqu’à 300%, de maintenir une capacité de coupe de 100% sur tout le volume de travail de la machine, de réduire les temps d’usinage jusqu’à 45%, d’améliorer la qualité de surface des pièces usinées, d’augmenter la durée de vie des outils et la précision à long terme de la machine en réduisant l’usure des composants internes », explique Xabier Mendizabal, directeur R&D de Soraluce.

La société présentera d’autre part en direct le système DWS (Dynamic Workpiece Stabiliser), un dispositif d’amortissement actif qui permet d’éliminer le chatter habituellement produit lors de l’usinage de pièces flexibles. Ce système breveté qui a remporté le prix Prize 2020 du concours international Quality Innovation of the Year, offre une solution efficace aux problèmes liés à l’usinage de pièces minces, en améliorant les alternatives classiques. L’un de ses principaux avantages est l’amélioration de la finition de surface dans les zones où la pièce est plus flexible ainsi que la possibilité d’augmenter la productivité en permettant d’effectuer des passes de plus grande profondeur sans problèmes de vibrations. Sa simplicité d’utilisation, son adaptabilité aux différentes pièces et sa portabilité sont d’autres avantages offerts par ce dispositif.

Services numériques

Compétitivité, efficacité et disponibilité ne sont que quelques-uns des avantages que la numérisation offre aux processus de fabrication industrielle. Ainsi, en plus de ses innovations en matière de machines et de solutions technologiques, Soraluce présentera également ses innovations dans le domaine de la numérisation industrielle, entièrement développées dans la Soraluce Software Factory, centre de développement avancé de solutions logicielles, de technologies avancées et de services numériques Soraluce.

Dans ce sens, Soraluce offre des Services Numériques avancés basés sur la plateforme de surveillance intégrale Soraluce, qui peuvent être vus à l’EMO avec des démonstrations en direct. Certains de ces développements sont : Autocheck – autodiagnostic de l’état de la machine à l’aide des paramètres de référence de Fingerprint-, FactoryConnect – numérisation de l’usine et intégrations avec les systèmes de gestion d’entreprise- ou EMaintain, automatisation des processus de maintenance. Grâce à ces services, Soraluce aide ses clients à accélérer leur transformation numérique en maximisant la performance des machines.

Soraluce présente d’autre part à l’EMO Milan l’interface intelligente Smart HMI avec de nouvelles fonctionnalités qui augmentent l’efficacité des processus de fabrication et offrent encore plus d’ergonomie et de facilité d’utilisation.  Développé dans la Software Factory de Soraluce, Smart HMI intègre de nouvelles APPS encore plus intelligentes et personnelles qu’avant, rendant accessibles de nouvelles fonctions dans un environnement de travail unique. L’une des applications les plus remarquables que Soraluce a incorporées dans son Smart HMI est ainsi la fonction d’édition de programme simultanée au processus de fabrication ; elle permet d’exécuter un programme de fabrication dans la zone de contrôle tout en en éditant un autre dans la nouvelle section étendue.

Enfin, pour compléter le chapitre sur les nouveaux services numériques, le fabricant de machines-outils présentera en première mondiale la plateforme « My SORALUCE », un nouveau portail gratuit pour les clients qui leur permet d’avoir un meilleur contrôle sur l’état actuel de la machine. Comme l’explique Alejandro Martinez, directeur des Services et Solutions de Soraluce, « ce nouveau système permet de mettre au service du client un accès direct à toutes les informations relatives à la machine, permettant de contrôler l’état actuel de votre machine à tout moment et de n’importe où. Plus confortable, plus rapide et plus clair. ».

En outre, cette méthode impose après le polissage de nettoyer les pièces et de recueillir et d’éliminer de façon appropriée les poussières produites par l’abrasion. Les outils de polissage à grain lié n’ont pas tous ces inconvénients, car ils permettent un polissage à sec, ont une capacité d’enlèvement de matière sensiblement supérieure et nécessitent moins de nettoyage. En revanche, les outils sont souvent si durs et rigides qu’il est difficile d’éviter une modification de la géométrie de surface de la pièce à polir, ce qui en limite l’utilisation.

Outils de polissage de nouvelle génération pour Hoffmann
La solution est apportée par une nouvelle génération d’outils de polissage souples et élastiques à grain lié pour l’usage industriel. Ces outils permettent de polir à sec des surfaces complexes et dures, sans en modifier la géométrie, et sont utilisables pour un usinage mécanique conforme à la norme ISO. Le processus de polissage peut être ainsi intégré dans des centres d’usinage classiques, en respectant des tolérances extrêmement strictes et donc sans utiliser des machines spéciales.

Les grains de diamant des outils sont directement insérés dans un substrat flexible de type mousse polyuréthane (PUR) ou microfibres. Le grain est alors fixé de telle façon qu’il reste exposé sur le substrat et ne s’enfonce pas dans le liant comme c’est le cas avec des abrasifs classiques . Ces outils sont optimisés pour l’usinage fin et la superfinition de pièces en carbure, en fonte, en acier trempé, en céramique, en métaux non ferreux et en plastique et conviennent pour toutes les opérations, du ponçage de finition au polissage brillant. Avantages : le processus se passe de produit de polissage, les microrayures sont complètement éliminées et les surfaces deviennent plus rapidement brillantes et lisses. Le fait que le grain soit exposé sur le substrat permet d’atteindre des taux d’enlèvement de matière élevés et de limiter les rugosités de surface, deux qualités en elles-mêmes contradictoires pour les abrasifs classiques.

Grain libre vs grain lié
L’intérêt de garnir des mousses PUR et PE de grains diamantés est que celles-ci conservent leurs propriétés mécaniques et leur porosité ouverte. Grâce à la grande élasticité des mousses, la pression de contact peut être répartie presque uniformément pendant le polissage et toute la surface de contact peut être traitée de manière uniforme. Les dépôts typiques de l’usinage par abrasifs durs disparaissent.
Pour ce faire, une bonne liaison des particules abrasives avec le substrat est nécessaire. Ce que permet une technologie encore toute récente, qui fixe les particules abrasives directement, sans adhésif, sur les mousses, sans détériorer les propriétés du substrat. En effet, les particules ne sont qu’en partie fermement reliées à la surface. En outre, cette technologie rend possible des densités d’occupation supérieures à 50 % de la surface. La faible vitesse de coupe, de 0,3 à 3 m/s maximum, permet d’utiliser sans aucune restriction les diamants comme particules abrasives, ce qui augmente considérablement la facilité de coupe et la durée de vie de l’outil. Cette technologie permet également d’éliminer le risque de combustion et/ou de transfert du carbone (dans le cas de l’usinage d’aciers Cr-Ni) ainsi que d’échauffement excessif de la pièce. Cette dernière caractéristique est essentielle pour le polissage de composants de sécurité en plexiglas.

Par rapport aux abrasifs classiques à grain lié, la classification de la granulométrie et de l’effet diffère considérablement lorsque le polissage des surfaces est effectué avec des outils diamantés souples. Ceci est dû à la liaison du grain avec un substrat souple, qui diminue pendant le polissage et laisse le grain s’enfoncer lorsque la pression est excessive, d’où une profondeur de pénétration uniforme dans la surface de la pièce.

Test comparatif : qualité d’état de surface et performances de polissage
Pourtant, quelles performances peut-on attendre de cette nouvelle génération d’outils ? Pour tenter de répondre à cette question, des essais de polissage ont été effectués sur de l’acier inoxydable rectifié. Une pièce en acier au chrome-nickel 1.4310 (X10 CrNi 18-8) d’une dureté de 250 HV et d’une taille de 50 x 50 x 10 mm3 a été polie. La machine de polissage rotative utilisée était un système de micromoteur Nakanishi ESPERT 500 ES50T-HR dont les disques ont un diamètre extérieur de 31 mm. La vitesse de rotation était de 1 000 tr/min, avec une pression de contact de 0,2 à 0,8 kg/cm2 et une avance de 30 mm/s. La machine de polissage rotative a été passée sur la pièce par pas équidistants d’environ 1 cm en lignes parallèles et à une pression manuelle constante. Pour déterminer la pression de contact, la pièce était placée sur une balance à plateau tout au long du polissage.
Pour l’essai 1, un papier abrasif au carbure de silicium de grain fin (P400, P600, P800) du commerce a été utilisé pour un prépolissage en trois passes. Le polissage final en trois passes a été réalisé avec de la pâte diamantée dans trois grains différents (15 µm, 7 µm, 3 µm).
Pour l’essai 2, une feuille abrasive auto-agrippante classique (SiC P320) a été utilisée pour la première passe, suivie de quatre passes avec différents disques de polissage diamantés Garant GARANT CaraFin (grains : mousse de polissage D151, microfibre de polissage D30, microfibre de polissage D10, mousse de polissage D3). Enfin, une émulsion à base d’eau, légèrement acide (fluide de polissage CaraFin UNI) a été utilisée comme lubrifiant. Ce produit est respectueux de l’environnement.

Réalisation des essais de polissage
Pour atteindre des résultats aussi homogènes que possible dans les deux essais, le polissage a été effectué en passes croisées. Un nettoyage méticuleux entre chaque passe est indispensable, tant avec une pâte à polir diamantée qu’avec des disques de polissage diamantés, afin d’éviter les défauts de polissage à la surface de la pièce. Cette opération prend toutefois moins de temps en cas d’utilisation de disques de polissage diamantés.
En raison des faibles vitesses de coupe, l’utilisation des disques de polissage diamantés présentait un moindre risque de polissage noir indésirable de l’acier au chrome-nickel. Quelques gouttes seulement de fluide de polissage ont été appliquées sur la surface pour éviter les éclaboussures et les salissures de l’environnement de travail. Des quantités minimales de fluide de polissage suffisaient en raison de la porosité ouverte des outils. Le fluide de polissage CaraFin prévient efficacement l’apparition d’un polissage noir, particulièrement fréquent lors du polissage de l’aluminium et des aciers au chrome-nickel. Il empêche également la formation de peau d’orange.
Une diminution de la pression de contact vers la fin de chaque passe permettait d’encore améliorer les résultats obtenus avec les disques de polissage diamantés.

De meilleurs résultats avec un grain lié
Le résultat de l’essai est clair : par rapport aux pâtes à polir, les disques de polissage diamantés souples et élastiques permettent d’obtenir des rugosités de surface similaires en deux fois moins de temps, si l’on omet le temps supplémentaire de nettoyage de la pièce. Globalement, ils améliorent le résultat final et présentent une meilleure tolérance aux défauts concernant la manipulation des outils. Une pression de contact excessive n’endommage pas la surface à polir. Des vitesses de coupe entre 0,5 et 3 m/s se sont révélées optimales ; les autres vitesses ne faisaient que diminuer l’action abrasive, l’aspect de la surface restait pratiquement inchangé. Les taux d’enlèvement de matière variaient entre 0,01 et env. 10 µm par minute de polissage en fonction de la granulométrie de l’outil souple et de la dureté de la pièce à traiter. Des dépôts n’ont été décelés que dans le cas d’un écart important des paramètres mentionnés. L’utilisation d’émulsions de coupe a un effet positif sur le processus de polissage et étend la plage des paramètres. La compatibilité des émulsions avec les mousses mériterait toutefois d’être vérifiée au cas par cas.

Exemple pratique : entretien des moules de formage
L’entretien des moules de formage est souvent problématique. C’est particulièrement le cas lorsque les exigences en matière de géométrie et de qualité d’état de surface sont élevées. Dans l’industrie agroalimentaire par exemple, l’utilisation de pâte à polir peut poser problème, car les moules ne doivent pas être faire l’objet d’une contamination chimique par la pâte. Les outils diamantés peuvent être une solution. Pour la production de bouteilles en PET dans une usine de boissons par exemple, ces outils sont utilisés pour effectuer le polissage à sec de moules en alliage d’aluminium pur de la série 1 000 (dureté : 85 HV1), ce qui permet d’allonger les intervalles de révision des machines.
Une entreprise spécialisée dans la fabrication de précision de moules spéciaux est parvenue à transférer la finition de moules de vulcanisation complexes, durcis sous vide, en acier 1.2083 (dureté : 53 – 53 HRC) dans le centre d’usinage, ce qui a permis de diminuer de plusieurs heures le temps de traitement. Il fallait précédemment traiter manuellement les surfaces partielles en 12 opérations.

Exemple pratique : ébavurage de petits alésages
Les outils diamantés souples facilitent également l’ébavurage et le polissage des micro-alésages dans des pièces profilées. De par leur haut niveau d’élasticité et leur faible dureté, ces outils s’adaptent parfaitement à la géométrie de la pièce. C’est ainsi que plusieurs centaines d’alésages ont déjà pu être traités avec un seul outil dans une production en série. Un centre d’usinage permet même de réaliser un micro-alésage par seconde.

Conclusion
La nouvelle génération d’outils de polissage hautement souples et élastiques, garnis de diamants uniquement en surface, permet de trouver des solutions plus efficaces et économiques pour le polissage de surfaces techniques. Ces outils permettent également d’intégrer l’opération de polissage dans des centres d’usinage tout en conservant des durées d’outil très longues.