Le contrat a été signé en novembre dernier. La start-up est en activité depuis 2018 et issue de l’Institut pour les machines-outils et la gestion industrielle (iwb) de l’Université technique de Munich (TUM). Son objectif déclaré est d’automatiser les processus de devis et d’achat de pièces pour l’industrie manufacturière. Pour ce faire, elle propose deux produits : une plate-forme sur laquelle les clients peuvent interagir avec les fournisseurs et traiter leurs commandes, et un logiciel que les fournisseurs peuvent utiliser pour générer leurs offres automatiquement, rapidement et de manière transparente. 

« Le VDW bénéficie d’excellents liens dans toute notre industrie, et nous sommes ravis qu’il nous ait rejoints. C’est le partenaire idéal pour nous, a déclaré le Dr Markus Westermeier, fondateur de l’entreprise. Les deux parties étaient intéressées à établir une coopération étroite et à long terme au-delà de la simple consultation. L’idée d’une participation financière de la part de la DMV a été lancée puis très rapidement mise en œuvre ».

Une solution compétitive au niveau international

« Nous avons fait appel au soutien de certains de nos membres pour évaluer la solution Spanflug et nous avons constaté qu’elle était la plus compétitive au niveau international en ce qui concerne l’analyse et le calcul des coûts des pièces CNC, a ajouté le Dr Wilfried Schäfer, directeur exécutif du VDW. Cet enjeu offre un grand potentiel, non seulement pour nos entreprises membres et leurs clients, mais aussi pour l’ensemble du secteur de la construction de machines et d’installations en Allemagne. L’objectif est d’utiliser la technologie Spanflug et les gains d’efficacité qui en résultent pour garantir la compétitivité à long terme de l’industrie manufacturière allemande ». Et d’ajouter : « Cette participation représente un nouveau domaine d’activité pour le VDW et nous ouvre ainsi un nouveau chapitre. En ces temps de bouleversements, il est particulièrement important d’élargir notre portefeuille dans le cadre de nos efforts pour rester attractifs pour les nouveaux membres ».

La plate-forme de fabrication de Spanflug Technologies est spécialisée dans les pièces tournées et fraisées CNC. Elle offre à ses clients un processus d’approvisionnement entièrement automatisé, allant du calcul des prix à une boutique en ligne où ils peuvent passer leurs commandes. Le prix et le délai de livraison sont communiqués aux clients lors de l’enquête proprement dite.

 « Notre logiciel calcule automatiquement le prix sur la base de modèles CAO et de dessins techniques« , explique le Dr Adrian Lewis, cofondateur de Spanflug. « Un nouveau prix peut être recalculé immédiatement si des modifications sont apportées à la conception. Nous sommes actuellement en mesure de calculer automatiquement les prix de plus de 90 % des composants disponibles sur le marché. Ceci est basé sur un algorithme de tarification que nous avons développé nous-mêmes et que nous affinons constamment afin de pouvoir traiter automatiquement encore plus de composants« , a-t-il expliqué. Plus de 1 000 clients commandent aujourd’hui des composants sur la plateforme et les prix ont été calculés pour plus de 100 000 pièces de production.

Un vaste réseau de plus de 70 entreprises de fabrication performantes d’Allemagne et d’Autriche est déjà connecté à la plate-forme. « Nous y attachons une grande importance, car elle garantit une qualité élevée et des livraisons rapides« , a affirmé M. Lewis. Les avantages pour les clients sont qu’elle peut raccourcir l’ensemble du processus de commande de quelques jours à quelques minutes, qu’elle permet de gagner du temps dans la recherche de fournisseurs et de réduire au minimum le travail nécessaire pour garantir une qualité adéquate des fournisseurs et les dépenses de communication. Cela réduit les coûts accessoires de l’approvisionnement. De leur côté, les entreprises de fabrication peuvent éliminer les capacités inutilisées et réaliser des économies dans les domaines de la vente et du marketing.

Le deuxième pilier de Spanflug est également basé sur la plate-forme et consiste en un service logiciel sous forme de calcul automatique des prix pour les entreprises manufacturières. Elles peuvent utiliser ce logiciel pour automatiser leur processus de calcul des coûts et générer des devis personnalisés en un clic de souris.

Les fondateurs de Spanflug voient un grand potentiel dans l’automatisation des processus de calcul des coûts, tant pour les clients que pour les entreprises manufacturières elles-mêmes. La participation de la VDW leur permettra d’accélérer le développement de leur technologie de plate-forme et de l’étendre considérablement en impliquant les fabricants de machines-outils. « Le VDW apporte une connaissance approfondie de l’industrie et est donc le partenaire idéal pour nous ici. Depuis le début des discussions, nous avons constaté que notre accès au réseau de la VDW et la proximité de l’industrie des machines-outils sont de plus en plus bénéfiques« , a conclu M. Westermeier.

Les opérateurs peuvent effectuer des contrôles à distance et en temps réel sur les moteurs et autres machines tournantes dans les zones dangereuses grâce aux capteurs intelligents ABB Ability Smart Sensor Atex qui offrent des analyses, des fonctionnalités et des communications améliorées

Le capteur intelligent sans fil surveille les paramètres clés pour fournir des informations détaillées sur les performances et la santé des actifs tels que les moteurs et les pompes. Les équipements installés dans des endroits difficiles ou dangereux d’accès peuvent être surveillés à distance en toute sécurité. En combinant la connectivité et l’analyse des données, les opérateurs peuvent planifier leurs activités de maintenance à l’avance, réduire les temps d’arrêt et prolonger la durée de vie des équipements.

Une nouvelle génération de capteurs intelligents

« Notre nouvelle génération de capteurs intelligents fournit des données de haute qualité qui permettent d’utiliser les analyses avancées d’ABB dans les zones dangereuses », déclare Teijo Kärnä, responsable produit mondial d’ABB Ability Smart Sensor. « Ces capteurs intelligents sont plus sensibles, ce qui assure aux clients de voir les problèmes plus tôt. Ils offrent également plus de capacités de surveillance, une plus grande portée de communication et une durée de vie exceptionnelle des batteries »

Ce capteur offre une autonomie de batterie jusqu’à trois fois supérieure à celle de la plupart des modèles concurrents. Il est scellé à vie, avec un indice IP66/67, et peut être monté directement sur l’équipement en quelques minutes à l’aide d’un simple support de montage. Le capteur communique avec les smartphones, les tablettes, les PC et les gateway en utilisant la technologie Bluetooth ou WirelessHART à faible consommation d’énergie. Une nouvelle conception d’antenne a permis d’étendre sa portée d’un facteur trois à quatre, ce qui signifie qu’une communication fiable sur des distances de quelques centaines de mètres (ligne de visée) est désormais possible.

Une autre amélioration cruciale : les capteurs ont une plus grande sensibilité aux petits changements dans l’état de l’équipement, y compris l’avertissement avancé de l’endommagement des roulements. Cette capacité à générer un éventail de données beaucoup plus large est associée à une électronique intégrée de pointe qui intègre des algorithmes avancés basés sur la vaste expérience d’ABB en matière de moteurs électriques. Cela aide les opérateurs et les équipes de maintenance à analyser des informations pertinentes pour prévoir les pannes potentielles et ainsi de prendre des mesures correctives avant qu’une panne ne se produise.

Le capteur intelligent est en cours de certification pour les zones dangereuses – ATEX, IECEx et NEC. D’autres certificats suivront au cours de l’année à venir.

Après dix ans passés dans le secteur de la machine-outils, Jacques Dupenloup avait rejoint Stäubli Robotics fin 2000 où il a exercé successivement plusieurs missions : technico-commercial, responsable marché machines-outils ou encore suivi de Business Unit. Responsable du service commercial interne à partir de 2008 et de la zone « Benelux » à partir de 2015, Jacques Dupenloup s’était vu confier la responsabilité commerciale France en 2010.

« Avec plus de vingt années passées chez Stäubli, Jacques est un manager expérimenté et un vrai passionné du monde de la robotique. Son expérience inégalée du marché est un atout majeur pour développer notre division sur le territoire français » commente Christophe Coulongeat, nouveau directeur général de la division Stäubli Robotics.

Le réseau de chaleur et de froid du Campus urbain de Paris-Saclay, 1er réseau énergétique de 5ème génération en France. L’ambition de l’EPA Paris-Saclay est de faire de Paris-Saclay un territoire d’excellence environnementale, à la fois innovant et sobre en matière énergétique, qui valorise des énergies locales et renouvelables, piloté intelligemment et à grande échelle.

 Inauguré en 2019, le réseau d’échange de chaleur et de froid de Paris-Saclay, qui intègre géothermie et énergie de récupération, est une infrastructure essentielle qui rend possibles les échanges d’énergies (chaud et froid) entre les différents projets immobiliers du Campus urbain, contribuant à une baisse du coût de l’énergie finale. Elle permet de produire une chaleur à plus de 60% renouvelable et ainsi de diviser par quatre les émissions de CO₂.

Valorisation de la chaleur fatale du supercalculateur le plus puissant de France

 L’architecture du réseau de Paris-Saclay, qui s’articule notamment autour d’une boucle tempérée (à une température d’environ 30°C) ouvre la possibilité de valoriser des gisements de chaleur fatale (par exemple issue de process nécessitant une évacuation de chaleur continue) jusqu’ici inexploités. Engagé également dans une démarche environnementale, le CNRS souhaite valoriser la chaleur dégagée par Jean Zay.

En effet, ce supercalculateur de nouvelle génération le plus puissant de France, installé en 2019-2020, bénéficie des avancées de technologie qui permettent aujourd’hui à ces matériels de pointe de refroidir leurs composants électroniques avec de l’eau tiède (environ 30°C), et non plus avec de l’eau froide. Ceci permet d’augmenter très sensiblement la performance énergétique globale du calculateur.

La boucle tempérée du réseau de Paris-Saclay va ainsi être prolongée jusqu’à une sous-station d’échange dédiée (SSTE) créée sur le site de l’IDRIS. Dans la SSTE, un échangeur permettra de récupérer les calories du circuit de refroidissement du supercalculateur (circuit spécialement conçu à cette fin) par la boucle tempérée du réseau de Paris-Saclay. Lorsque la demande de chaleur du réseau de Paris-Saclay est insuffisante pour récupérer l’ensemble de la chaleur du supercalculateur, des refroidisseurs adiabatiques performants, situés sur le site de l’IDRIS, prennent le relais.

Le potentiel d’énergie récupérée par ce projet est estimé à près de 4000 MWh/an de chaleur de récupération, l’équivalent de la consommation en chaleur de plus de 1 000 logements neufs- Plus de 60% d’énergie renouvelable et de récupération à terme soit 4 fois moins de CO² qu’une chaudière gaz performante – Le seul démonstrateur en France, et l’un des 5 européens, de réseau de chaleur et de froid de 5e génération, dans le cadre du projet européen D2Grids

Dans son édition 2021, Simcenter 3D continue d’améliorer sa puissante plateforme d’ingénierie unifiée et partagée utilisable dans tous les domaines de la simulation, afin d’aider les utilisateurs à tirer pleinement parti des avantages que la simulation offre pour l’innovation, en termes de coût, de rapidité et d’impact. Apportant de nouvelles améliorations à l’expérience utilisateur guidée par l’IA (intelligence artificielle), de nouveaux types de simulations, mais aussi plus de précision et de rapidité, Simcenter 3D 2021 peut aider les entreprises à comprendre les performances réelles de leurs conceptions à un stade précoce de leur développement.

Des microfissures et mésofissures difficiles à modéliser

Dans de nombreux domaines, le développement de produits innovants englobe la conception des matériaux sophistiqués entrant dans leur fabrication, ce qui explique pourquoi de nouveaux matériaux sont mis sur le marché avec une rapidité sans précédent. La fissuration est une considération très importante lors du développement de ces matériaux, mais leurs microfissures et mésofissures sont difficiles à modéliser avec la méthode des éléments finis. Simcenter 3D permet désormais une séparation complète du volume élémentaire représentatif (VER) ainsi que l’insertion automatique en 2D et 3D de fissures ou de zones cohésives dans les matériaux. Les modèles macrostructurels et microstructurels autorisent désormais une séparation intégrale du maillage, ce qui permet d’étudier la propagation complète d’une fissure dans un matériau.

Modéliser les fissures microstructurelles et déterminer leur impact

« Simcenter Multimech nous permet de modéliser les fissures microstructurelles et de déterminer comment elles affecteront l’ensemble de la pièce, explique Neraj Jain, responsable du groupe de simulation et d’ingénierie au sein du DLR (Department of Ceramic Composites and Structures). Avec cet outil, nous pouvons voir l’endroit où une fissure se développe, comment elle transformera notre matériau et comment elle affectera sa microstructure finale. »

Autre nouveauté de Simcenter 3D, un outil de post-traitement d’auralisation permet aux utilisateurs d’écouter les résultats d’une simulation de pression afin d’évaluer la qualité acoustique. Les ingénieurs acousticiens peuvent ainsi entendre réellement le bruit généré par différents composants ou produits en vibration, au lieu de devoir l’évaluer d’après des diagrammes ou des graphiques.

La conception basée sur la simulation peut réduire très fortement le délai de mise sur le marché d’un produit. Pour cette raison, les fonctionnalités d’analyse thermique de Simcenter 3D ont été transformées en une solution verticale complète destinée aux concepteurs de moules et aux ingénieurs-concepteurs. La nouvelle solution NX Mold Cooling utilise la technologie de Simcenter 3D pour permettre aux concepteurs de simuler rapidement et directement dans NX le comportement thermique d’un insert de moule à injection, et ce pendant la conception du moule. Ils peuvent ainsi réaliser facilement et rapidement une analyse thermique des conceptions de moules à injection, ce qui leur évite de devoir attendre les conclusions d’un analyste spécialisé.

Créée en 2005 et située dans la Manche, l’entreprise Hag’Tech, spécialisée dans l’usinage et la mécano-soudure, délivre des services complets pour la production de pièces unitaires et de séries. L’entreprise propose également une spécialisation reconnue dans l’usinage de pièces de grandes dimensions pour les secteurs du nucléaire et de la défense navale notamment.

Hag’Tech travaille principalement les matériaux durs (Inconels, Uranus, Titane, Aciers avec et sans carbone), les productions servant entre autres à intégrer des conteneurs de déchets nucléaires, ou encore à équiper les structures des sous-marin. Autre spécificité de son métier, l’entreprise a la capacité de faire des reprises d’usinage sur des ensembles mécano-soudées afin d’obtenir des tolérances serrées et une géométrie parfaite sur des longueurs de plus de 8 mètres.

Cette PME de 35 personnes, qui compte à son actif 13 machines à commandes numériques et totalise 35 000 heures d’usinage par an, a réalisé en 2020 un chiffre d’affaires de 2,5 millions d’euros dont 50% dans la défense. Reprise il y a un an par Arnaud Vanthuyne, l’entreprise poursuit sa diversification et propose son savoir-faire dans les secteurs industriels les plus exigeants. Aujourd’hui lauréate du Fond d’Investissement Territoires d’Industrie, Hag’Tech va pouvoir mener à terme un vaste plan d’investissements qui représente un montant global de 1,5 millions d’euros (subventions comprises) et comporte deux principaux volets :

Le premier concerne le renforcement de son parc machines, l’objectif étant d’accroître sa capacité d’usinage de pièces de grandes dimensions. L’entreprise va en particulier faire l’acquisition d’un nouveau portique d’usinage 5 Axes lui permettant d’usiner des pièces de plus grandes largeurs, allant jusqu’à 3,75 mètres, venant en complément d’une fraiseuse 5 Axes (8,5m x 3,5m) déjà en place. L’infrastructure de l’atelier sera par ailleurs modifiée afin d’ajouter un pont de levage pour la manipulation de masses de 20 Tonnes. Ce centre d’usinage de dernière génération sera ainsi l’un des plus conséquents du territoire normand dans la catégorie grande dimension.

Le second volet porte sur la dématérialisation de l’ensemble des procédés avec l’intégration de tablettes numériques en atelier, le service contrôle étant aujourd’hui entièrement dématérialisé, l’intégration d’un serveur cloud et la mise en place d’une nouvelle GPAO (Gestion de la production assistée par ordinateur) dans l’optique d’un atelier entièrement digitalisé.

« Je me félicite que, dans la période actuelle, nous ayons pu trouver un partenaire bancaire prêt à nous suivre dans cette nouvelle étape de l’entreprise reprise il y a un an seulement. Cet intérêt justifie notre stratégie axée sur l’usinage de grandes dimensions qui fait notre particularité depuis maintenant dix ans » souligne Arnaud Vanthuyne.  « Si l’aéronautique et le spatial figurent aux rangs des secteurs dans lesquels nous souhaitons nous diversifier, la crise économique actuelle reporte nos ambitions. Nous avons d’ailleurs adhéré au réseau NAE dès 2020 pour soutenir nos efforts dans ce sens ». Des recrutements sont en cours : un poste en CDI vient d’être pourvu et trois contrats de professionnalisation seront signés prochainement. D’autres postes seront ouverts courant juin, une fois que les deux centres d’usinage seront en place. Hag’Tech pourra s’appuyer sur les talents issus de la première promotion de l’école de production que l’entreprise a cocréé en octobre 2019 avec ses confrères normands Chantreuil Mécanique et Leblanc SA. « Grâce au fonctionnement de l’école basé sur environ 70% de pratique et 30% de théorie, les élèves sont formés à nos métiers et donc capables d’intégrer nos ateliers en étant rapidement opérationnels et déjà préparés à répondre aux exigences de nos industries», conclut Arnaud Vanthuyne. 

Grâce à des projets d’innovation communs dans le domaine de l‘intelligence artificielle (IA), la France et l’Allemagne vont approfondir leur étroite coopération dans ce domaine. Dans le cadre d’un nouvel appel à projets, les deux pays mettent à disposition des aides à hauteur de 10 millions d’euros chacun pour les trois prochaines années, dans le cadre du Programme des investissements d’avenir s’agissant de la France et dans le cadre du programme « Entwicklung digitaler Technologien » s’agissant de l’Allemagne.

Acquérir une expertise de niveau mondial

Les propositions de projet peuvent être soumises jusqu’au 29 avril 2021. Bruno Le Maire, ministre de l’Economie, des finances et de la relance, a fait la déclaration suivante : « L’intelligence artificielle est un défi majeur pour l’Europe. Au 21e siècle, les nations qui pèseront sur la scène internationale seront celles qui maîtriseront les nouvelles technologies, dont l’intelligence artificielle. Dans la bataille internationale pour l’IA, l’Union européenne affiche de très fortes ambitions : acquérir une expertise de niveau mondial, attirer les meilleurs talents, développer des technologies de pointe et diffuser l’IA dans les entreprises, les administrations et dans tous les territoires. Pour répondre à ce défi, l’Allemagne et la France proposent aujourd’hui un dispositif concret visant à favoriser une offre technologique innovante, au service de l’intérêt européen commun ».

Renforcer l’écosystème européen de l’IA

Peter Altmaier, ministre fédéral de l’Économie et de l’Énergie, a déclaré à ce propos : « La France et l’Allemagne souhaitent être une force motrice de l’intelligence artificielle en Europe. Grâce à cette approche commune, nous renforcerons l’écosystème européen de l’IA et aborderons conjointement des questions technologiques importantes dans le cadre de projets concrets. Une bonne coopération au sein de l’Europe, entre les États membres, l’industrie et les sciences est essentielle pour que nous puissions exploiter le potentiel de l’intelligence artificielle pour l’économie et la société. Dans le même temps, nous renforçons la compétitivité européenne. »

 Cédric O, secrétaire d’Etat chargé de la Transition numérique et des Communications électroniques déclare : « l’Intelligence Artificielle est une technologie diffusante dont les impacts seront sensibles dans tous les pans de l’économie. Au-delà des efforts nationaux et de la stratégie française, le renforcement des liens avec l’Allemagne dans ce domaine est une preuve supplémentaire de l’ambition de l’Union Européenne pour l’IA. Nous devons accélérer pour jouer pleinement le rôle international qui est le nôtre. »

Le nouvel appel à projets vise à soutenir financièrement des projets d’innovation entre la France et l’Allemagne sur les technologies d’intelligence artificielle. La coopération est basée sur le traité d’Aix la-Chapelle de 2019. L’appel à projets est opéré par Bpifrance et DLR Projektträger. Le développement de l’écosystème européen de l’IA doit être au centre des projets conjoints. L’objectif est de renforcer la souveraineté économique de l’Europe et de rendre l’économie plus résiliente. La science et l’industrie travailleront ensemble dans le cadre des nouveaux projets d’innovation en matière d’IA.

 Ces derniers peuvent porter par exemple sur des applications dans le domaine du développement durable ou sur des améliorations dans le secteur de la santé. Ils seront basés sur des technologies d’intelligence artificielle utilisées pour la prévention des risques, la gestion des crises et la résilience. Des projets portant sur des questions transversales, telles que le partage de données ou la création de synergies basées sur des infrastructures existantes comme GAIA-X, sont également possibles.

Ce pionnier français de la fabrication d’outils coupants fondé en 1958, résiste à la délocalisation grâce à sa réactivité et à l’innovation. Les outils coupants, une production stratégique pour l’indépendance industrielle française Le savoir-faire et la performance de l’usinage viennent de la maitrise de trois éléments : les machines-outils, les outils coupants et la méthode d’usinage.

Pour garantir la meilleure performance d’usinage, il faut maitriser au moins deux de ces trois composantes. Les usineurs travaillent en étroite collaboration avec les fabricants d’outils coupants pour élaborer des outils adaptés à leurs besoins en échangeant sur les méthodes d’usinage ainsi que sur les plans de conception et les données des pièces à usiner. Délocaliser le secteur des outils coupants à l’étranger, c’est prendre un risque sur la perte de confidentialité des plans et du savoir-faire de l’usineur, en plus du risque de mauvaise interprétation des données de conception à cause de la barrière de la langue. C’est le risque à terme d’une perte de compétitivité des industriels en France.

La crise du Covid a entrainé la délocalisation d’une partie de la production d’outils coupants Après le secteur des machines-outils, la délocalisation menace aujourd’hui le savoir-faire français du marché des outils coupants. La crise du secteur aéronautique et automobile a entrainé une baisse de près de 30% des ventes pour le secteur. Plusieurs usines spécialisées dans la conception et la fabrication d’outils coupants ont déjà fermé en France et les productions sont parties à l’étranger, allongeant les délais de livraison.

Un risque élevé de perdre la compétence française

 AIF a joué la carte de l’innovation et du développement pour compenser les effets de la crise. Le spécialiste des outils coupants sur mesure a renforcé son équipe avec de jeunes talents expérimentés venant des leaders mondiaux et d’un service de scan 3D permettant de scanner tout type de pièce mécanique, notamment des outils coupants à réparer. La société a investi dans l’innovation en s’équipant de machines de dernière technologie. Il dispose ainsi de 5 affûteuses robotisées pour répondre aux besoins d’affûtages et de réaffûtages et est en cours d’obtention d’un brevet pour sa dernière innovation, un outil de lamage en tirant destiné au marché de l’aéronautique.

L’entreprise s’est également tournée vers de nouveaux marchés tels que l’industrie ferroviaire ou le secteur pharmaceutique. L’entreprise dispose d’un atout de taille : sa réactivité logistique. Comme elle produit et stocke en France, elle est plus réactive que les fournisseurs d’outils coupants implantés en dehors des frontières. AIF peut compter sur la confiance de ses clients, parmi lesquels Dassault, Howmet, Alstom, GE ou Safran, etc.

 Pour Vinh Kok Quach, président d’AIF, « perdre la maitrise des outils coupants en France augmente le risque de délocaliser nos usinages à l’étranger. Les outils coupants restent un atout clé pour gagner en performance. Ils permettent de maintenir la compétitivité de la France face à des pays à bas cout. Soudés autour de nos valeurs, les équipes de AIF sont mobilisées pour continuer à produire en France et livrer nos clients avec la plus grande réactivité. »

Hugo Forte, en tant que directeur régional SAV, notamment pour le Portugal et la Suisse, traite le cas d’un client sur la Helpline. Celui-ci constate des bruits importants sur l’axe de ses machines. La source du problème est rapidement établie, les pièces de rechange sont commandées et un technicien SAV intervient. Hugo Forte a fait son apprentissage de polymécanicien chez STUDER. Et cela fait maintenant plus de 13 ans qu’il travaille chez Fritz Studer AG. Ses longues années d’expérience l’aident dans son travail de directeur régional du SAV. Il est le premier point de contact des clients dans son domaine de responsabilité et il connaît leurs besoins : temps de réaction rapide et une grande disponibilité des techniciens et des pièces de rechange.

Rapide – compétent – sans complication

Vendredi matin, 7 h 30 – Hall de production de Leica Geosystems AG. Hanspeter Munter, technicien SAV chez STUDER, démonte la broche sur la S145cnc qui, après une vingtaine d’années de service et plus de 50 000 heures de fonctionnement, avait atteint ses limites. Il met en place la nouvelle broche et la règle avec la précision adaptée à l’aide d’un outil spécial. Une broche présentant cette durée de fonctionnement peut être source de problèmes de précision dimensionnelle, mais aussi générer des vibrations et des bruits, comme c’est le cas avec cette S145cnc.

« Maintenant que toutes les tôles de recouvrement ont été enlevées et que la machine est ouverte, je remplace aussi, en concertation avec le client, la courroie de l’axe B et réaligne la poupée porte-meule revolver », explique Hanspeter Munter qui travaille pour STUDER depuis 35 ans. Il aime les travaux électriques complexes sur les machines.

 Les travaux pour Leica Geosystems AG étaient de la routine pour lui et il a pu les achever rapidement. « Je m’engage totalement dans chaque intervention. Pour nos clients, il est important que nous soyons rapidement sur place, que nous disposions des bonnes pièces de rechange et que la machine refonctionne sans problème le plus rapidement possible », cela Hanspeter Munter le sait par expérience.

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 Un service après-vente que peut offrir STUDER

«  La disponibilité rapide, à l’échelle mondiale, de techniciens de SAV compétents est parfois une des raisons principales pour lesquelles de nombreux clients portent toujours leur choix sur une machine STUDER », estime Hanspeter Munter. Comme c’est le cas de la société Leica Geosystems AG : « Nous travaillons côte à côte avec STUDER depuis plus de 20 ans. Notre parc de machines comprend plusieurs machines STUDER ». À la question de savoir ce qui joue en faveur de STUDER, Stefan Thurnherr, directeur du département Technique de rectification, apporte la réponse suivante : « Outre les machines ultraprécises sur lesquelles nous pouvons compter, nous profitons également de techniciens de SAV rapidement disponibles sur place et d’une très grande disponibilité de pièces de rechange. Cela fait des dizaines d’années que nous pouvons toujours compter sur STUDER pour résoudre à chaque fois un problème d’arrêt de machine ».

STUDER Service Academy

Au sein de la Service Academy, des instructeurs travaillent à temps plein à former des techniciens SAV STUDER et assurent une formation continue. L’Academy propose également des cours d’entretien pour les clients ainsi que des formations de base et des formations complémentaires pour les représentants étrangers.

 Tous les nouveaux inscrits ainsi que plus de 100 personnes qualifiées reçoivent une formation de base ou complémentaire année après année. L’Academy offre en tout environ 90 modules. « C’est unique dans notre secteur d’activité », déclare avec conviction Gideon Megert, directeur de la Service Academy.
Les personnes spécialisées dans l’entretien chez Polymeca ont suivi leur formation à la Service Academy. « Cette prestation vaut de l’or pour nous car nous pouvons ainsi prévenir tous les arrêts éventuels des machines, les réduire au strict minimum et effectuer nous-mêmes certaines réparations », explique Stefan Thurnherr. Lorsque ce n’est pas possible, Polymeca n’hésite pas à se tourner vers le technicien SAV de Fritz Studer AG.

STUDER parle la langue de ses clients

L’organisation du Customer Care de STUDER contribue notablement à ce que les rectifieuses puissent aussi présenter les durées d’utilisation les plus longues. Pour ce faire, plus de 200 techniciens SAV sont prêts à intervenir dans plus de 50 pays dans le monde entier et assurent plus de 15 000 interventions chaque année.

 L’assistance en ligne Helpline fonctionne dans une quinzaine de langues. « Nous parlons la langue de nos clients – cela nous tient vraiment à cœur », assure Severin Steffen, Head of Helpline & Field Service chez STUDER.

Tous les techniciens SAV de STUDER bénéficient d’une formation professionnelle continue – et cela dans le monde entier. Comme peut le prouver l’exemple d’un client chinois dans le secteur de l’industrie automobile. En novembre 2016, ce client a enregistré la plus grosse passation de commandes de son histoire. Plus de 15 rectifieuses circulaires de STUDER étaient utilisées en permanence.

Un après-midi, un problème logiciel est apparu en cours de réglage et le client n’a pas été en mesure de le résoudre lui-même. À peine quelques heures plus tard, le service Customer Care au sein de UNITED GRINDING China mettait en place une cellule de crise via WeChat, dans laquelle a également participé Qu Hao, le directeur régional du SAV de STUDER. En soirée, un diagnostic avait été effectué par accès à distance et à 23 heures, un technicien SAV était déjà présent dans le hall de production.

Pendant la nuit, en travaillant main dans la main avec l’opérateur, ils ont tous deux réussi à résoudre le problème. Le matin, à 7 heures, la S22 fonctionnait de nouveau impeccablement. « L’équipe du SAV a réagi de manière incroyablement rapide. Et cela d’une manière directe et engagée et a toujours agi dans le sens du client. L’équipe nous a compris et a aussi pris en compte le fait que nous étions pressés par le temps », commente le responsable principal de la maintenance du client.

Machine précise – disponibilité élevée – réussite du client

Le client chinois formule les choses ainsi : « Une machine STUDER offre une technologie avancée et une précision extrême. Par ailleurs, les clients reçoivent la visite régulière du Customer Care qui enregistre les problèmes auxquels ils sont confrontés et leur répond dans le délai indiqué. Les techniciens qualifiés et expérimentés nous apportent leur assistance rapidement et sans procédure compliquée et parviennent à résoudre le problème dans les plus brefs délais ». Les clients profitent aussi énormément de la disponibilité élevée des machines. Avec des produits innovants permettant le rétrofit, comme UNITED GRINDING Digital Solutions^TM, les pannes de machine sont analysées et résolues via Internet.

Ola utilisera les solutions d’automatisation d’ABB sur les principales lignes de fabrication de son usine, y compris de peinture et de soudage, tandis que les robots ABB seront largement déployés sur ses lignes d’assemblage de batteries et de moteurs. Parmi eux, les robots ABB de peinture IRB 5500 et les robots à faisceau intégré IRB 2600 pour ses lignes de peinture et de soudage, et les robots IRB 6700 de manutention des matériaux et d’assemblage pour ses lignes d’assemblage de batteries et de moteurs.

Les robots ABB seront intégrés numériquement à la méga-usine pilotée par le système d’IA d’Ola afin d’optimiser les performances robotiques, la productivité et la qualité des produits. L’utilisation des robots et solutions d’automatisation d’ABB assurera la connectivité et la surveillance numérique à distance des robots qui seront exploités sur les installations techniques d’Ola et son dispositif maison d’IA.

Solutions ABB et intelligence artificielle

Bhavish Aggarwal, président et CEO du Groupe Ola, a déclaré à ce sujet : « Nous sommes ravis de faire équipe avec ABB, un leader mondial des solutions robotisées, d’automatisation des machines et des services numériques, et d’en faire notre fournisseur et partenaire clé pour les solutions robotisées et d’automatisation qui seront déployées dans notre méga-usine de scooters. Les solutions d’ABB seront pilotées par le dispositif maison de technologies et d’intelligence artificielle (IA) d’Ola intégré à notre méga-usine de scooters. Nous mobilisons un savoir-faire mondial et nouons des partenariats qui nous aideront à bâtir notre usine à une vitesse record et à fabriquer le premier de nos scooters électriques dans les prochains mois. »

« La connexion des solutions robotiques d’ABB à l’écosystème numérique d’Ola fera de nos robots les composantes clés de la nouvelle usine de pointe d’Ola. Ce niveau d’automatisation permettra à Ola d’atteindre avec constance ses deux objectifs connexes, à savoir une productivité élevée et une qualité supérieure, a déclaré pour sa part Andrea Cassoni, Directeur de l’activité Industrie Générale d’ABB Robotics. Ce partenariat atteste de l’extraordinaire flexibilité offerte par nos solutions robotiques et de la façon dont la technologie peut transformer les processus de fabrication, ce qui fera de la méga-usine d’Ola un exemple extraordinaire d’usine du futur, pour les nombreuses années à venir. »

La méga-usine d’Ola sera construite selon les principes de l’industrie 4.0 et pilotée par son propre dispositif de technologies et d’IA. Ce dispositif sera largement intégré à tous ses systèmes et permettra un auto-apprentissage continu et une optimisation de tous les aspects des processus de fabrication. L’ensemble des opérations bénéficieront ainsi d’un contrôle, d’une automatisation et d’une qualité sans précédent, notamment grâce à la mise en œuvre par Ola de systèmes cyber-physiques et d’IoE avancés.

Une capacité de 2 millions de scooters

Dotée d’une capacité initiale de 2 millions d’unités, la méga-usine d’Ola va créer 10 000 emplois et faire office de plateforme de fabrication mondiale de la société à la fois pour l’Inde et pour les marchés internationaux en Europe, au Royaume-Uni, en Amérique latine, en Australie et en Nouvelle-Zélande. La méga-usine devrait également devenir la plus automatisée du pays, avec quelque 5000 robots et véhicules à guidage automatique en service une fois que l’usine sera prête à fonctionner à pleine capacité.

OLA est la plus grande plateforme de la mobilité en Inde et l’une des premières entreprises de réservation de taxis au monde. Elle est présente dans plus de 250 villes en Inde, en Australie, en Nouvelle-Zélande et au Royaume-Uni, y compris sur des marchés mondiaux majeurs comme Londres et Sydney.